por Alejandro Melo hace 8 años
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Womack, James; Jones, Daniel; Roos, Daniel (1991). Machine That Changed The World. Productivity Press. ISBN 978-1-84737-055-6
Hirano, Hiroyuki (1995). 5 Pillars of the Visual Workplace. Cambridge, MA: Productivity Press. ISBN 978-1-56327-047-5.
Osada, Takashi (1995). The 5S’s: Five keys to a Total Quality Environment. US: Asian Productivity Organization. ISBN 9283311167.
Bicheno, John. New Lean Toolbox: Towards Fast, Flexible Flow. Buckingham: PICSIE. ISBN 978-0-9541244-1-0.
Conjunto de tecnicas y herramientas empleadas para conseguir la generacion del maximo valor para el cliente con el minimo de desperdicio
Cantidad minima escencial para añadir valor al producto
Resistencia al cambio
Capacidad limitada
Capacitacion de trabajadores
Fiabilidad de los materiales
Baja felxibilidad en las lineas de preoduccion
Mala planeacion
Layout de la fabrica
Diseño de proceso
Defectos
Sobre proceso
Sobre produccion
Espera
Movimiento
Inventario
Transporte
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón por la empresa Toyota.
El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere
Taiichi Ohno: consolida las practicas y crea el TPS Toyota Production System
El consolidio las bases e implanto su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo como apoyo a la cadena de valor.
Kichiro Toyoda: sienta las bases en las lineas de produccion autmotriz
Sakichi Toyoda: en una fabrica textil
Ciertos esfuerzos aislados, con objetivos de reduccion de perdidas, maximizacion de valor y mejora de productividad
Henry Ford: Procesos de Manufactura en Masa
Frederick Winslow Taylor: Estandarizacion y Mejores Practicas
Benjamin Franklin: Enfasis en eliminar basura
Control Numerico
CAD / CAM
Software
Robots
Una herramienta de visualización basada en la convicción de que la organización del lugar de trabajo es esencial para asegurar un flujo de trabajo sin problemas . Se basa en 5 palabras japonesas que comienzan con la letra ' s ' que más tarde fueron traducidos a las palabras equivalentes en inglés :
Shitsuke: Sustain
Seiketsu: Standarize
Seiso: Shine
Seiton: Set in Order
Seiri: sort
Orevención de fallos por diseñar máquinas de una manera ' a prueba de errores "
A diferencia de Kaizen, este evento implica grandes cambios en el layout de trabajo , incluyendo el diseño de la fábrica y el cubicaje de la máquina . Se lleva a cabo típicamente en el lanzamiento de cualquier proyecto lean
Una de las herramientas más básicas pero potentes. Una vez que se identifica un problema, kaizen se utiliza para encontrar soluciones al problema . En estos eventos el personal de diferentes funciones trabajan juntos con el fin de encontrar una solución .
Tiene como objetivo distinguir actividades de valor añadido vs las que no añaden valor. Varias técnicas se pueden utilizar para este fin: mapeo de la actividad de procesos, matriz de respuesta de la cadena de suministro, embudo de producción - variedad , filtros de calidad, mapeo de la amplificación de la demanda, y Análisis del punto de decisión
El término fue introducido en la industria aeronáutica alemana en la década de 1930 fue trasladado despues a Japón por los ingenieros alemanes. Takt es una palabra alemana que significa latido o ritmo . Esta herramienta se utiliza para sincronizar la velocidad de producción ( o ritmo ) con la demanda del cliente con el fin de evitar la sobreproducción .
Nivelación de la producción mediante la reducción de tamaño de lote con el fin de hacer la mejor utilización de los recursos .
Esto significa sistema de parada automática y es una función del diseño de la máquina para permitir que la máquina se detenga cuando se presenta una situación anormal.
El diseño de las operaciones para detectar errores y detener la operación cuando se produce un error .
Sólo producir a la orden, ni más nimenos , con el fin de crear el flujo de uno.
Produccion basada en Modelo Pull
Los beneficios no son solo visibles en produccion automotriz, tambien en produccion masiva
Aun cuando varian dependiendo de la empresa Ernst & Young Calcula los siguientes resultados:
Single Sourcing
Consolidacion de Proovedores
Joint Business Partnerships
Compromisos a largo plazo
Layout efectivo
Celulas de fabricacion
en linea
En U
Lotes de pequeñas cantidades
