Principios del manejo de materiales
1. Planeación
Definición de las necesidades, tener claro los objetivos los objetivos y las especificaciones funcionales de los métodos propuestos.
Equipo especializado e integrado
* Proveedores
* Consultores
* Gestores
* Informática
* Sistemas de información
* Ingeniería
* Operaciones
* Finanzas
Debe responder a los objetivos estratégicos de la organización
Necesidades a cumplir a corto plazo
Basada en métodos y problemas existentes
* Sujeta a las limitaciones económicas y físicas actuales.
* Atender a los requisitos y objetivos organizacionales.
Promover ingeniería simultánea de los productos
Para elegir un sistema flexible para que posibles alteraciones del mismo puedan ser comprendidas y resueltas.
2. Estandarización
Métodos, equipos, controles y software deben estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos globales de desempeño sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y producción.
Seleccionar métodos y equipamientos
* Ejecutar diversas tareas sobre condiciones de funcionamiento.
* Anticipar futuras alteraciones en el sistema.
* Garantizar la flexibilidad del sistema.
Aplicar a los diferentes métodos de manejo de materiales
* Diversos tamaños de embalajes o contenedores.
* Procedimientos operacionales y equipamientos.
Normalización, flexibilidad y modularidad
Se complementan para proporcionar compatibilidad.
3. Trabajo
El trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel requerido de la operación.
Simplificación de procesos
A través de reducción, combinación o eliminación de manejos innecesarios.
Almacenaje y recogida de materiales
Simplificación o reducción
Utilización de layouts o métodos eficientes.
Utilización de fuerza gravitatoria para el movimiento de materiales.
Tener presente la seguridad para evitar la posibilidad de daños en la mercancía.
Trabajo en línea recta.
Representa la forma más productiva y efectiva de trabajar.
4. Ergonomía
Se deben reconocer las capacidades y las limitaciones humanas para asegurar operaciones seguras y efectivas.
Seleccionar equipamientos para eliminar manejos manuales repetitivos y extenuantes.
Modificaciones ergonómicas de acuerdo con las características físicas de los colaboradores.
Compra de equipamiento especializado para el manejo de materiales.
Reducción en los riesgos de lesión o enfermedad del trabajador.
Reducción en los errores y posibles costos elevados.
5. Carga Unitaria
Deben ser del tamaño adecuado y configurarse de acuerdo a que logren un flujo de material y los objetivos de inventarios en cada etapa de la cadena de proveedores.
Manejo de varios artículos como una unidad de carga y no de uno en uno.
Facilidad en la recogida
Tamaño de la carga puede ser modificado en cualquier etapa de la fabricación, almacenaje y distribución.
Unidades de carga de grandes dimensiones
Materias primas y productos antes y después de la fabricación.
Unidades de pequeñas dimensiones disminuyen los stocks en el curso de fabricación.
Unidades de pequeñas dimensiones son utilizadas en el flujo de producción.
Para alcanzar objetivos operacionales
Flujo continúo de materiales
Flexibilidad
Entrega por el método justo a tiempo.
6. Utilización del espacio
Debe hacerse uso efectivo y eficiente del espacio disponible.
Eliminar espacios desordenados o desorganizados
Maximizar y balancear la densidad de almacenamiento
Se obtiene facilidad para movilizar y cargar artículos.
Opción de transporte aéreo de la carga al interior de las instalaciones.
7. Sistema
Las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben ser integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y manejo de reclamaciones.
Integración de sistemas que abarque toda la cadena logística.
Incluyendo:
Proveedores
Fabricantes
Distribuidores
Clientes
Reducción de niveles de stock
En todas las fases de la producción y distribución.
Considerar todas las variables de servicio ofrecidas al cliente.
Integración del flujo de materiales y de información.
Procesamiento simultáneo.
Facilitar la identificación de materiales y de productos
Determinar su localización, estado de procesamiento y manejo.
Rigurosidad en la atención de las necesidades de los clientes en cuanto a cantidad, calidad, pedidos y cumplimiento de plazos.
8. Automatización
Las operaciones de manejo de materiales deben automatizarse cuando sea posible con el fin de mejorar la eficiencia operativa, incrementar las respuestas, mejorar la consistencia y predictibilidad, y disminuir los costos operativos.
Simplificación de los procesos y métodos pre-existentes antes de instalar sistemas automatizados.
Utilización de sistemas de información para integrar controlar y gestionar los flujos de información y de materiales.
Procesos de interface que garanticen el proceso de automatización.
Estandarización de artículos para garantizar el manejo de los mismos a través del proceso de automatización
9. Ambiental
El impacto ambiental y el consumo de energía deben ser criterios considerados en el momento de seleccionar equipos para el manejo de materiales.
Utilización de materiales biodegradables o reutilizables.
Manejo de materiales y productos peligrosos.
10. Costo del ciclo de vida
Desarrollar un análisis económico exhaustivo donde se tenga en cuenta todo el ciclo de la vida de los sistemas de manejo de materiales.
Incluyen inversión de capital, instalación, configuración, preparación de métodos y equipamientos, entrenamiento, operación, mano de obra, servicios, reparación, venta al por mayor, disposición final, entre otros.
La manutención debe ser incluida en el análisis económico.
Debe existir un plan de sustitución de equipos obsoletos a largo plazo.
Considerar los costos desprendidos de la naturaleza estratégica y competitiva.