A palavra capacidade é comumente associada à ideia de volume máximo, espaço ou quantidade máxima de alguma coisa (capacidade estática). A capacidade de uma operação pode ser definida como a quantidade máxima de operações realizadas num espaço de tempo em condições normais de trabalho.
CLASSIFICAÇÃO DAS CAPACIDADES
FASES DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA CAPACIDADE DE PRODUÇÃO
r
A tomada de decisões nas questões referentes ao planejamento e controle da capacidade segue uma sequencia lógica. Inicialmente, prevemos a demanda e a capacidade em determinado período de planejamento. Em seguida, identificamos quais as políticas alternativas de capacidade que poderiam ser adotadas para atender de forma eficaz e eficiente as variações na demanda. Finalmente, selecionamos a política de capacidade com maior adequação as circunstâncias.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA CAPACIDADE DE PRODUÇÃO
r
O planejamento e controle da capacidade têm como objetivo determinar a capacidade efetiva capaz de atender a demanda.
1. Reduzir custos pelo equilíbrio entre capacidade e demanda. Sem utilização excessiva ou subutilização da capacidade.
2. Assegurar que toda demanda seja atendida sem perdas de receita.
3. Aumentar o capital de giro pela redução de estoques.
4. Aumentar a qualidade de produtos e serviços e reduzir a probabilidade de ocorrência de erros.
5. Aumentar a velocidade de resposta à demanda do cliente, seja pela geração de pequenos estoques, seja pela acertada previsão da demanda.
6. Flexibilidade: capacidade de responder a aumentos inesperados na demanda.
7. Confiabilidade: fornecer o produto/serviço sem interrupções.
ÍNDICES DE CAPACIDADE
Índice de Utilização: Demonstra a percentagem de uso da capacidade disponível.
Índice de Eficiência: Indica a eficiência do sistema produtivo na realização das operações programadas.
Índice de Eficiência: Indica a eficiência do sistema produtivo na realização das operações programadas.
Capacidade instalada: É a quantidade máxima que um sistema produtivo pode produzir ininterruptamente desconsiderando as perdas. Portanto, é a capacidade produtiva obtida numa jornada de trabalho de 24 horas ignorando as paradas para manutenção e perdas decorrentes de erros de programação da produção.
Capacidade disponível ou de projeto: Refere-se à capacidade máxima de um sistema produtivo numa jornada de trabalho sem considerar as perdas envolvidas.
Capacidade efetiva ou de carga: capacidade efetiva nada mais é que a capacidade disponível subtraídas das perdas planejadas dessa capacidade. As perdas planejadas são: setups (tempo de preparação), manutenções preventivas, auditorias da qualidade, trocas de turnos, intervalos de operações, etc.
Capacidade realizada: É a capacidade real em determinado período. Nada mais é que a capacidade resultante a da subtração das perdas não planejadas da capacidade efetiva.
PREVISÃO DA DEMANDA
Nesta fase devemos determinar: 1. Capacidade instalada; 2. Capacidade disponível ou de projeto; 3. Capacidade realizada; 4. Grau de disponibilidade, eficiência, e utilização.
Sazonalidade: nada mais é que as variações de demanda que se repetem com o passar do tempo. A sazonalidade é a “ciclicidade da demanda”
Basicamente há dois grandes grupos de modelos de previsão de demanda: 1. Modelos qualitativos: são, essencialmente, subjetivos. Normalmente são utilizados quando não há registros históricos do comportamento da demanda para subsidiar a previsão. Comumente é feito por profissionais com ampla experiência de mercado. 2. Modelos quantitativos: são modelos embasados no registro histórico da demanda como fonte para projeções da demanda futura.
Para que a previsões da demanda possam ser úteis ao planejamento e controle da produção, três requisitos são essenciais: 1. As previsões devem ser expressas nas mesmas unidades de capacidade; 2. Deve ser tão exata quanto possível; 3. Deve indicar a incerteza relativa. Em outras palavras, deve mostrar em que medida a demanda real pode diferir da demanda média prevista.
POLÍTICAS DE CAPACIDADE
Existem três maneiras “puras” de se reagir frente às variações: 1. Política de capacidade constante: despreza as variações e mantém constante as atividades; 2. Política de acompanhamento da demanda: ajusta a capacidade em função das variações da demanda; 3. Política da demanda ou gestão da demanda: objetiva ajustar a demanda tornando-a compatível com a capacidade.
Existem métodos para ajustar a capacidade
r
1. Contratação de horas extras e utilização de tempo ocioso: aumentar o número dehoras produtivas trabalhadas na produção.2. Ajustar o número de funcionários: contratar mão-de-obra temporária em períodos dealta demanda e dispensá-los quando a demanda for baixa. Os custos dessa escolhaincluem recrutamento, baixa produtividade uma vez que o novo funcionário inicia suapassagem pela curva de aprendizagem.3. Contratação em tempo parcial: nada mais é que uma variação da estratégia anterior.Contrata-se pessoal para trabalhar menos do que um dia normal. Pode ser umaestratégia interessante, entretanto, se os custos fixos do emprego forem altos, autilização dessa estratégia pode não valer a pena.4. Terceirização: comprar a capacidade operacional de outras organizações. Essemétodo nos permite atender a demanda sem a necessidade de investirmos emcapacidade. No entanto, a terceirização pode sair muito cara. O terceirizadocertamente desejará uma margem razoável de lucro no negócio. Além disso,corremos o risco de o subcontratado entrar no nosso mercado se tornando umconcorrente.
POLÍTICA DE CAPACIDADE CONSTANTE
r
o volume agregado de produção éinvariável diante das previsões de flutuação da demanda. Quando são processadosmateriais não perecíveis, cuja comercialização não ocorre tão logo sejam processados, eles são colocados em estoque antes das vendas. Portanto, essa política é viável para produtos não perecíveis que apresentam reduzido grau de sazonalidade.
POLÍTICA DE ACOMPANHAMENTO DA DEMANDA
r
busca adequar a capacidade ao níveis da demanda prevista. Trata-se de uma política mais adequada as situações em que não se pode estocar a produção, como na prestação de serviços e na fabricação de produtos perecíveis.
POLÍTICA DE GERENCIAMENTO DA DEMANDA
r
As principais estratégias para o gerenciamento da demanda são: 1. Alterar a demanda: a principal maneira é alterando o preço. Promoções e descontos em períodos de baixa procura. No inverno sorvetes, ventiladores estarão em oferta. Outra estratégia é aumentar a publicidade para alavancar as vendas fora de época. 2. Criar produtos e serviços substitutos: consiste em desenvolver produtos e serviços alternativos em períodos de baixa demanda. Uma sorveteria pode se transformar num cafeteria no inverno
POLITICAS DE CAPACIDADE NA PRÁTICA
r
Cada uma das políticas “puras” de capacidade descritas acima somente são viáveis quando suas vantagens compensam fortemente suas desvantagens. Frequentemente, as políticas puras não atendem todos os objetivos de competitividade. Estes compreendem, na maioria das vezes redução de custos, de estoques, e de investimentos em capital e ainda agilidade orientada para os clientes.
ESCOLHA DA POLÍTICA DE CAPACIDADE
r
Ao decidirmos qual política de capacidade adotar, devemos levar em conta as consequências de cada política em seu contexto. Dois métodos são extremamente úteis no processo de avaliação das consequências da adaptação de politicas específicas de capacidade:1. Método das representações acumuladas de demanda e de capacidade; 2. Teoria das filas.
TEORIA DAS FILAS: O método das representações acumuladas somente é útil quando há possibilidade de se estocar os produtos acabados. Nas operações em que a estocagem é inviável, em razão de sua natureza, como em grande parte das operações de serviços, um conjunto de problemas surge diante do planejamento e controle da capacidade.Quando a capacidade é muito baixa (poucos atendentes) surgem filas e temos clientes insatisfeitos, a despeito da alta utilização dos atendentes. Quando a capacidade é muito alta (muitos atendentes), os clientes esperam pouco e ficam satisfeitos, mas o grau de
utilização é baixo. O problema central neste caso é determinar o tempo de espera dos
clientes e a utilização do sistema.
DETERMINAÇÃO DE LOTES MINIMOS DE FABRICAÇÃO: Apesar de muito simples e obvio o planejamento de produção praticamente não existe ou ocorre de forma precária em muitas organizações, com exceção das grandes empresas industriais. Um ponto importante para o sucesso do planejamento da produção é a correta
previsão da quantidade e do mix de produtos que se pretende vender. Portanto, a área
comercial pode contribuir de forma eficiente para a produção fornecendo dados da previsão
da quantidade e do mix de produtos a serem vendidos.
SETUP: TEMPO DE PREPARAÇÃO Nada mais é que o tempo gasto para preparar a máquina para produzir um outro modelo de produto. Um exemplo simples: Uma furadeira faz furos de determinado diâmetro, quando desejamos fazer furos de outro diâmetro precisamos trocar a broca. O tempo gasto para trocar a broca é o setup.
CONSIDERAÇÕES SOBRE A CAPACIDADE DE PRODUÇÃO NO LONGO PRAZO: A grande maioria das empresas precisa determinar o tamanho de sua capacidade produtiva em cada uma de suas instalações. Um fabricante de autopeças, por exemplo, possui unidades produtivas com capacidades individuais de 1000 unidades por semana. Se operar com níveis de atividade inferior a 1000/semana, o custo médio de produção de cada produto aumentará em razão dos custos fixos serem cobertos por um menor número de unidades fabricadas. Os custos totais de um sistema produtivo industrial possuem elementos fixos (custos fixos, não dependentes da quantidade produzida) e variáveis (custos variáveis são custos que se tem para cada unidade produzida). A soma dos custos fixos e variáveis abarca o custo total de qualquer nível de output. Quando dividimos o custo total pelo nível de output temos o custo médio de produção.
