Lean Operations en compañias de bienes de consumo masivo

Los beneficios no son solo visibles en produccion automotriz, tambien en produccion masivaAun cuando varian dependiendo de la empresa Ernst & Young Calcula los siguientes resultados:

Sólo producir a la orden, ni más nimenos , con el fin de crear el flujo de uno.

El diseño de las operaciones para detectar errores y detener la operación cuando se produce un error .

Esto significa sistema de parada automática y es una función del diseño de la máquina para permitir que la máquina se detenga cuando se presenta una situación anormal.

Nivelación de la producción mediante la reducción de tamaño de lote con el fin de hacer la mejor utilización de los recursos .

El término fue introducido en la industria aeronáutica alemana en la década de 1930 fue trasladado despues a Japón por los ingenieros alemanes. Takt es una palabra alemana que significa latido o ritmo . Esta herramienta se utiliza para sincronizar la velocidad de producción ( o ritmo ) con la demanda del cliente con el fin de evitar la sobreproducción .

Tiene como objetivo distinguir actividades de valor añadido vs las que no añaden valor. Varias técnicas se pueden utilizar para este fin: mapeo de la actividad de procesos, matriz de respuesta de la cadena de suministro, embudo de producción - variedad , filtros de calidad, mapeo de la amplificación de la demanda, y Análisis del punto de decisión

Una de las herramientas más básicas pero potentes. Una vez que se identifica un problema, kaizen se utiliza para encontrar soluciones al problema . En estos eventos el personal de diferentes funciones trabajan juntos con el fin de encontrar una solución .

A diferencia de Kaizen, este evento implica grandes cambios en el layout de trabajo , incluyendo el diseño de la fábrica y el cubicaje de la máquina . Se lleva a cabo típicamente en el lanzamiento de cualquier proyecto lean

Orevención de fallos por diseñar máquinas de una manera ' a ​​prueba de errores "

Una herramienta de visualización basada en la convicción de que la organización del lugar de trabajo es esencial para asegurar un flujo de trabajo sin problemas . Se basa en 5 palabras japonesas que comienzan con la letra ' s ' que más tarde fueron traducidos a las palabras equivalentes en inglés :

Conjunto de tecnicas y herramientas empleadas para conseguir la generacion del maximo valor para el cliente con el minimo de desperdicio

Ciertos esfuerzos aislados, con objetivos de reduccion de perdidas, maximizacion de valor y mejora de productividad

Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón por la empresa Toyota.El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere

El consolidio las bases e implanto su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo como apoyo a la cadena de valor.

Cantidad minima escencial para añadir valor al producto

Womack, James; Jones, Daniel; Roos, Daniel (1991). Machine That Changed The World. Productivity Press. ISBN 978-1-84737-055-6Hirano, Hiroyuki (1995). 5 Pillars of the Visual Workplace. Cambridge, MA: Productivity Press. ISBN 978-1-56327-047-5.Osada, Takashi (1995). The 5S’s: Five keys to a Total Quality Environment. US: Asian Productivity Organization. ISBN 9283311167.Bicheno, John. New Lean Toolbox: Towards Fast, Flexible Flow. Buckingham: PICSIE. ISBN 978-0-9541244-1-0.