INDICADORES DEL MANTENIMIENTO -KPI EN EQUIPO PESADO

-conocer el sistema de mediciones del modelo de mantención y reparación.

-permite comprender como afecta directamente una falla operacional o un trabajo de mantenimiento y reparación mal ejecutada en la disponibilidad de equipo

OBJETIVO GENERAL

controlar la administración de la disponibilidad de los equipos

conocer la importancia de los indicadores de mantenimiento

Conocer cuál es la importancia de tener una buena disponibilidad

Identificar los factores que afectan la disponibilidad.

OBJETIVO ESPECIFICO

- identificar los factores que afectan la operación y la aplicación correcta de los equipos

- describir los diferentes indicadores

Identificar los factores que la relación de mantenimiento

material tronado en la mina es cargado en camiones de gran tonelaje mediante palas eléctricas o cargadores frontales

Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho y carga camiones
que se van colocando alternativamente a cada lado de ella.

La carga se debe distribuir en la tolva, como se indica a continuación:
• Lateral: Centrada sobre los cilindros de levantamiento o sobre la flecha de la caja del camión
• Longitudinal: Centrada sobre la línea central de la tolva

• General: No debe haber una cantidad importante de material sobre la cabecera del techo; Deje un espacio de los tableros laterales libre para minimizar el derrame hacia los costados, por las esquinas y por la parte trasera de la caja, cuando el camión circule en pendientes

• La división de la carga útil debe ser de 33% en el eje delantero y 66% en el eje trasero

De los equipos clave en mantener en buenas condiciones los caminos son las
motoniveladoras. Se destacan en el mantenimiento de las coronas transversales, en
remover rocas y suciedad que caen del camión, en dejar a los costados la suciedad extra para mantener la resistencia de rodadura al mínimo y reconstruir los caminos de acarreo.

La construcción del camino de acarreo es un costo necesario en todas las superficies
de minas que utilizan equipos móviles.

Las superficies del camino surcadas y lisas fuerzan a que los neumáticos delanteros siempre funcionen cuesta arriba. Esta es la resistencia de rodadura, o esfuerzo de tracción requerido para superar el efecto de retardo entre el neumático y el piso.

 1,2 % para un camino de acarreo duro, permanente y con un buen mantenimiento.
 2,5 % para un camino bien mantenido con poca flexión.
 4 % para un camino con una penetración de neumáticos de 25 mm (1 pulg.).

 5 % para un camino con una penetración de neumáticos de 50 mm (2 pulg.).

 8 % para un camino con una penetración de neumáticos de 100 mm (4 pulg.).

 14 % para un camino con una penetración de neumáticos de 200 mm (8 pulg.).

Circuito de traslado de Material extraído

El circuito de traslado del material extraído se divide en 4 etapas, las cuales se mide el
tiempo que demora el camión en completar el ciclo.

*) Tiempo de carguío

*) Tiempo de acarreo camión cargado a zona descarga

*) Descarga de material

*)Tiempo de acarreo camión vacío a zona de carga

Evaluar, cuantificar y documentar el rendimiento actual , relativo a las metas
establecidas en el Modelo de Mantención y Reparación

Historial del equipo

El equipo debe estar diseñado para involucrar a todos los elementos críticos de la organización en el proceso de gestión de equipos, equipos, por ejemplo, Mantenimiento,
Operaciones / Producción, Planificación, Programación, Partes, Formación, etc Si la organización está estructurada de tal manera que cada uno de los problemas y cuestiones que el rendimiento del equipo de impacto son conocidos cuantificados, así como comunicada a toda la organización, el mantenimiento

Fórmula general de la disponibilidad

La disponibilidad es una medición del desempeño y la contribución del team de administración de los equipos en apoyo de las metas de producción de la mina.

Tipos de disponibilidad
física, mecánica, contractual

La utilización

La proporción de tiempo que una máquina está en funcionamiento (horas de operación)
dividido por el tiempo total de calendario en un período, expresado como un porcentaje.

Es el tiempo de operación promedio entre paradas de equipo, la cual es expresada en
horas.

MTBS(horas)=hora de operación/numero de detenciones

El MTBS es utilizado para medir la confiabilidad de la máquina y, lo que es más
importante, la capacidad de la organización (de gestión de equipos) para influir en el
resultado final.

Debido a que la disponibilidad es una función de la frecuencia y duración de eventos de

tiempo de inactividad del equipo, un MTBS más bajo que lo deseable es síntoma de

baja disponibilidad.

El MTBS debe ser interpretado, al menos inicialmente, mediante un modelo basado en

la flota consolidada en un período de un mes y ajustado con el tiempo (seis a doce

meses).

Se debe tener presente que el MTBS variará apreciablemente de un equipo a otra

dentro de una flota dada y de un día a otro durante el período de la investigación.

Como tal, analizar los resultados de poblaciones pequeñas en intervalos cortos tendrá
como resultado, grandes variaciones que pueden ser muy engañosas. Disminuir el
MTBS es un predictor válido de problemas pendientes. Igualmente, el MTBS puede ser

utilizado para medir el impacto de los cambios resultantes de esfuerzos en la mejora

continua.

Horas de operación - obtenido a partir de las lecturas del medidor de servicio de la
máquina.
Nota: las horas de retraso de producción no pueden ser rastreadas y tenidas en

cuenta y por lo tanto, se incluyen en las horas totales de operación.

Cantidad de detenciones - obtenido a partir del historial de las ordenes de trabajo de
la máquina y el sistema de dispatch. La información del dispatch puede ser usada para
contar los eventos de detención que no son acompañados de una orden de trabajo.

Si el MTBS es menor que el deseable o disminuye con el tiempo, la organización debe
revisar lo siguiente:

• Investigar en base a equipos individuales. El Principio de Pareto se aplica aquí y
típicamente encontramos que un porcentaje relativamente pequeño de equipos opera
bien debajo del promedio general de la flota. Enfocarse en esos equipos y devolverle

sus estándares tendrá un efecto dramático en el desempeño general de la flota.

• Utilizar Pareto para determinar qué elementos del equipo (componentes o sistemas)
dan por resultado una frecuencia de reparación mayor que la anticipada. Los resultados de este tipo de investigación indicarán típicamente las fuentes de poca fiabilidad
crónica del producto y/o defectos de gestión de equipos, por ejemplo volver a reparar,
incapacidad para distinguir el síntoma de la causa, monitoreo de condiciones

inadecuado, etc.

• Analizar los registros del historial del equipo para determinar si las paradas no
programadas están produciendo el resultado. Si este es el caso, es señal de brechas
en el ciclo de detección-planificación-ejecución y serán necesarias revisiones al

Monitoreo de Condiciones, Planificación y Programación y/o Ejecución.

La disponibilidad de la flota y la producción resultante
Cantidad y costo de la infraestructura de apoyo
La utilización eficiente de los recursos humanos y materiales

Falla catastrófica de la máquina y la falta de estrategia de contención
Monitoreo de condiciones (calidad y / o cantidad)
Planificación (mal uso de los grupos de reparaciones)

Calidad de la reparación y el uso de la información.

Es el tiempo de detención promedio de reparación del equipo (considerando eventos
imprevistos, es decir, no programados). La duración promedio de los eventos de
detenciones del equipo, expresado en horas.

El MTTR es una medida de rendimiento que cuantifica el tiempo de reparación, es
decir, que tan rápido (o lento) un equipo retorna al servicio una vez ocurrido un
incidente de detención. MTTR combina los efectos inherentes del servicio

mantención/mantenibilidad máquina y la eficiencia de la organización que administra el

equipo, para entregar rápidamente acciones remédiales de reparación.

Observación 1: en general el MTTR varía en mucho menor grado que el MTBS.
Observación 2:: No se deben considerar los tiempos de espera. Ver forma y
procedimiento de contabilización correcta de los tiempos de reparación.

Horas de detención - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la
máquina y del sistema de despacho.

Cantidad de detenciones - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la
máquina y el sistema de despacho.

El MTTR se utiliza para medir la capacidad de servicio del producto, pero, más
importante, la capacidad de la organización de gestión de equipos de influir en el
resultado final a través de eficientes ejecución de reparación. Dado que la

disponibilidad es una función de la frecuencia y la duración de eventos de tiempo

improductivo de la máquina, mayor de lo deseable MTTR es sintomático de baja

disponibilidad. Viendo el tiempo medio de reparación en el contexto de las demoras

también ayudará en la gestión de identificar las fuentes de esos retrasos y tomar las

medidas adecuadas para minimizarlas.

En general el MTTR es usado para medir la durabilidad del equipo, pero lo que es más
importante, la capacidad de la organización de gestión del equipo para influir en el
resultado por medio de la ejecución eficiente de la reparación. Debido a que la

disponibilidad es una función de la frecuencia y la duración de los eventos de tiempo de

inactividad del equipo, un MTTR mayor al deseable es síntoma de baja disponibilidad.

Observar el MTTR en el contexto de retrasos también ayudará a la gestión a identificar

las fuentes de esos retrasos y tomar acciones apropiadas para minimizarlos.

¿Mis recursos realizan un trabajo eficiente?, si el MTTR es menor al benchmarking

entonces podríamos sospechar que se están realizando trabajos “parche, en lugar de la

solución de problemas. En cambio si el MTTR es alto es una indicación de problemas

en la detección, planificación y/o ejecución de las reparaciones, uso ineficiente de

recursos.

Si el MTTR es menor que el deseable o disminuye con el tiempo, la organización debe
revisar lo siguiente:

centrarse en la agrupación de las reparaciones para su ejecución durante la
ventana disponible de oportunidades de PM. esto se puede lograr a través de
una mejor detección (Monitoreo de Condiciones) y planificación; administración

de backlog es una efectiva herramienta de administración de equipos que

pueden ayudar en esta área.

La disponibilidad de la flota y la producción resultante
Cantidad y costo de la infraestructura de apoyo
La utilización eficiente de los recursos humanos y materiales

Alto porcentaje de reparaciones no programadas (escaso monitoreo de
condiciones
Recursos inadecuados (mano de obra, herramientas, componentes, etc.)

Excesivo tiempo de demora

Inadecuada planificación y programación

Falta de entrenamiento (excesiva y/o ineficiente diagnostico / localización de

fallas)

Trazar mensualmente MTTR durante un periodo de 12 meses sobre un grafico lineal xy, es método más efectivo para mostrar la tendencia del MTTR

La tasa de MTBS sobre la suma de MTBS Y MTTR, expresada como un porcentaje

A%=(MTBS/MTBS-MTTR)*100

La disponibilidad es el resultado de la frecuencia y duración de los eventos
detenciones. Puesto que de la relación matemática entre MTBS, MTTR y el Índice
Disponibilidad (A), el resultado muestra que de los otros dos factores tienen una mayor

influencia sobre el resultado. Esto permite administrar apropiadamente reacciones a

cambios en el índice de disponibilidad y focalizar los esfuerzos y recursos sobre la

frecuencia (MTBS) o la duración (MTTR) de eventos detenciones.

Horas de detención - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la
máquina y del sistema de despacho.

Cantidad de detenciones - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la
máquina y el sistema de despacho.

Definir para los otros equipos y flotas de equipos nuevos

Dado que el índice de disponibilidad ignora los efectos de la utilización, siempre dará
lugar a un resultado inferior a los cálculos de disponibilidad física, mecánica y
contractual.

De este modo, proporciona a la organización una herramienta de gestión que permite

determinar los verdaderos efectos de sus esfuerzos de gestión de equipos sin tener en

cuenta cualquier influencia de las variaciones en la utilización de la máquina.

Dado que el índice de disponibilidad es puramente una función de la frecuencia (MTBS)
y duración (MTTR) de eventos de tiempo improductivo y los efectos de la utilización son
totalmente ignorados, la administración de equipos es capaz de cuantificar el impacto

tanto en el resultado final y responder en consecuencia. El Índice de disponibilidad

debe ser analizado, al menos inicialmente, según el modelo de la base de la flota

consolidada durante un período de un mes y tendencia en el tiempo (seis a doce

meses).

Reconocer que el Índice de disponibilidad puede variar un poco de máquina a máquina
dentro de una flota determinada y en el día a día durante el período investigado. Como
tales, el análisis de los resultados de las poblaciones individuales de la máquina o

incluso pequeños más corto intervalos dará lugar a grandes variaciones que pueden

ser muy engañosas. Un bajo o decreciente índice de Disponibilidad es un indicador

válido de los problemas pendientes. Asimismo, el índice de disponibilidad se puede

utilizar para medir el impacto de los cambios que resultan de los esfuerzos en la mejora

continua.

Cuando el índice de disponibilidad es bajo respecto del benchmarking, se deben
realizar etapas de análisis de indicadores para determinar cuál es la causa del bajo
porcentaje y así poder ejecutar acciones correctivas. Se recomienda seguir los

siguientes pasos para este análisis

Producción
Satisfacción del cliente

MTBS
MTTR

Trazar mensualmente el índice de disponibilidad durante un periodo de 12 meses
sobre un gráfico lineal x-y, es el método más efectivo para predecir tendencias. Trazar
el MTTR y MTBS en el mismo gráfico con índice de disponibilidad es el mejor método

para determinar que factor MTTR (duración de reparación) o MTBS (frecuencia de

reparación) es conducido al resultado final.

Porcentaje del total horas de detenciones realizadas en un periodo determinado que es
planificado y programado.

PONER LA ECUACION DE IMAGEN

Un alto porcentaje de incidentes de detenciones no programadas resulta en un
ineficiente uso de recursos y costos excesivos en el tamaño del personal, quienes son
frecuentemente cambiados de trabajo en trabajo e instalaciones. Los requerimientos de

mano de obra se incrementan en relación a la oscilación enorme que se produce por el

número de máquinas detenidas para reparar.

El porcentaje de horas de detención programadas puede ser usado para determinar si
una organización tiene el control de la situación (proactiva) o si esta simplemente
respondiendo a las necesidades inmediatas de los equipos (reactiva).

Horas de detención - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la
máquina y del sistema de despacho.

Las ordenes de trabajo individual pueden ser codificadas como “programadas” o no
programadas” con el fin de realizar el seguimiento del número de horas de tiempo de
inactividad que están programadas.

PONER TABLA

Definir para los otros equipos y flotas de equipos nuevos
Minas con procesos altamente eficaces de gestión de los equipos existentes son
capaces de ejecutar el 80% de su actividad el tiempo de mantenimiento y reparación de

forma programada y 20% detenciones no programadas.

El % de tiempo de detenciones programadas debe ser analizado, al menos
inicialmente, por el modelo sobre la base de la flota consolidada a lo largo de un
período de un mes y mostraran una tendencia a través del tiempo (6 a 12 meses). Un

bajo % de horas de detenciones programadas es indicativo de las deficiencias en el

plan de detección de ejecutar el ciclo y las revisiones al monitoreo de condiciones, la

Planificación y la programación y / o áreas de ejecución sería necesario. Disminuyendo

el % de horas de detenciones programadas es un predictor válido de problemas

pendientes y muy bien puede predecir la futura escasez de mano de obra y las

instalaciones. del mismo modo, el % de horas de detenciones programadas pueden usarse para medir el impacto de los cambios que resultan de los esfuerzos para
mejorar las disciplinas relacionadas con el plan de detección de ejecutar el ciclo.

Si el % de horas de detenciones programadas es menor de lo deseable o disminuye
con el tiempo, la organización debe revisar la siguiente.

Utilizar Pareto para identificar las causas de la falta de confiabilidad de la
máquina que se traducen en detenciones no programados. diseñar un sistema
de detección y / o estrategia de contención para hacer frente a estas cuestiones

con el fin de minimizar su influencia o eliminarlas por completo.

Revisar las prácticas de monitoreo de condiciones para garantizar que se

centran en los problemas que conducen a eventos de tiempo improductivo no

programadas.

disponibilidad de la flota y la producción resultante
costo total de reparación y mantenimiento
las necesidades de personal y de infraestructura MTBS y MTTR

la falta de confiabilidad del producto
calidad de monitoreo de condición
disciplinas de planificación y programación

uso limitado o inadecuada administración de backlog

Trazar mensualmente % de horas de detenciones programadas durante un periodo de
12 meses sobre un gráfico lineal x-y, es el método más efectivo para predecir
tendencias.

PONER LA TABLA

Tasa de mantenimiento es una tasa de dimensionamiento de las horas hombres de
mantención y reparación, y las horas de operación de la máquina.

PONER LA ECUACION COMO IMAGEN

La tasa de mantenimiento es un indicador de la cantidad de esfuerzo requerido para
mantener el equipo en servicio como también la eficiencia con que el trabajo es
desarrollado y la efectividad de la fuerza laboral en llevar acabo esta tarea.

La relación de mantenimiento se puede calcular como sea cargada o directa. Relación

de mantenimiento cargada sólo considera horas hombre en las ordenes de trabajo.

Taller de reparación, centro reparación de componentes, no se incluye en el cálculo.

Relación global de mantenimiento incluye todos los elementos de la relación cargada

de mantenimiento más el personal, la supervisión y el tiempo de inactividad.

Las horas hombre por mantención y reparación se obtienen de la historia de las
órdenes de trabajo. El resultado debe incluir el tiempo real dedicado a trabajar en todas
las formas de mantenimiento, reparaciones y modificaciones, así como las ineficiencias que resultan de la inspección y el tiempo de diagnóstico o de cualquier retraso o el
tiempo de espera para el espacio de la nave, piezas, herramientas, la literatura, el
equipo de apoyo en la reparación, la toma de decisiones, etc.

Las horas de funcionamiento se obtienen a partir de la lectura de contadores de
servicio de la máquina y una vez más deben incluir las horas por demora de
producción. Tenga en cuenta, que las horas obtenidas de sistemas de despacho con

frecuencia no están de acuerdo con la máquina SMR debido a la codificación de

retrasos en la producción, etc.

PONER LAS TABLAS AQUI

Precaución: Si bien es tentador hacerlo, el director de proyecto no debe utilizar los
niveles de referencia para predecir sus necesidades de personal a menos que esté
seguro de que el sistema de gestión de los equipos en el lugar está integrada y

completamente funcional. El Benchmarks se midió en un sitio que estaba muy bien

gestionado y todo los procesos que conforman el sistema de gestión del equipo se

encontraban en el lugar y actuando en un nivel muy alto. A menos que este es el caso,

utilizando de referencia de ejecución para prever las necesidades de personal se

traducirá en retrasos significativos en espera en mano de obra aumentando así el

MTTR a expensas de la disponibilidad. Se sugiere que Gestión de Proyectos utilicen

los resultados históricos para predecir el futuro de mano de obra requisitos y medir la

eficacia de su funcionamiento basado en el benchmarks.

Para ser útil como herramienta de proyección, la relación de mantenimiento necesita
ser medida para cada familia de máquinas, es decir, camiones, cargadoras, topadoras,
motoniveladoras, etc, ya que cada familia de máquinas tiene diferentes requisitos de

mantenimiento. Además, al igual que los requisitos de mantenimiento y reparación de

cambio de componentes con el tiempo, el mantenimiento cambia la relación con el

tiempo, por lo tanto los datos de Relación de mantenimiento deben ser analizados en

relación a la edad de los equipos y en el que se encuentra en el ciclo de cambio de

componente. En máquinas relativamente nuevas (aquellos que aún no han iniciado el

ciclo de cambio de componentes) la relación de mantenimiento es menor. Sin embargo,

una vez que los componentes se reemplazan, la Relación de mantenimiento aumentará

y permanecerá esencialmente constante.

Con el fin de ser mejor comprendida y utilizada, la relación de mantenimiento debe ser
interpretada según el modelo de forma de la flota por un período consolidado de un
mes y una tendencia en el tiempo (seis a doce meses). Reconocer que la relación de

mantenimiento puede variar un poco de máquina a máquina dentro de una flota dado y de día a día durante el período objeto de investigación en función de las actividades
realizadas durante el período. como tales, el análisis de resultados de las pequeñas
poblaciones de más de intervalos cortos como resultado un amplio variaciones que

pueden ser muy engañosas.

Si Relación de mantenimiento y el costo resultante de la mano de obra son muy altos,
la organización debe investigar lo siguiente:

• Analizar los registros de historial de equipo para determinar si paradas no
programadas son conducir el resultado. Si este es el caso, se indica brechas en la
detección del plan de ciclo a ejecutar y revisiones del Monitoreo de Condición,

Planificación y Programación y / o áreas de ejecución será necesario.

• Mejorar la eficiencia del personal; controlar el tiempo para ejecutar las reparaciones;
identificar, enfoque y capacitar en las áreas más ineficientes, paradas de tiempo, es
decir de reparación.

• En general, las medidas adoptadas para aumentar MTBS reducirán la mano de obra
requisitos de conducción de la relación de Mantenimiento en la dirección correcta.

• Los costos laborales - Relación de mantenimiento demasiado alto.
• Retrasos Reparación / excesiva MTTR - Relación de mantenimiento muy bajo.

• Alto porcentaje de reparaciones no programadas.
• MTBS (demasiado bajo)
Monitoreo de condiciones inadecuadas.

• Planificación y Programación escasos.

• La insuficiencia de recursos (Naves de taller, herramientas, equipos, etc.)

• La capacitación inadecuada

Trazado de relación de Mantenimiento mensual en función del tiempo durante un
período de doce meses en una XY gráfica lineal es el método más eficaz para
demostrar las tendencias en relación de mantenimiento. La superposición de la gráfica

de relación de mantenimiento con el Porcentaje de tiempo de detenciones

programadas y MTBS es el método más gráfico para determinar qué factor pueden

conducir el resultado final.

PONER TABLA