TPM (Mantenimiento Productivo Total)

Cero averías

Cero tiempos muertos

Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos

Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella.

Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo.

Velocidad de operación reducida que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.

Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él.

Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

Aseo inicial

Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas.

Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación.

Inspecciones generales.

Inspecciones autónomas.

Orden y Armonía en la distribución.

Optimización y autonomía en la actividad.

Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de pequeñas averías.

Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de producción.

Para intervenciones de mayor nivel, se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de producción.