por Alyn Santos hace 4 años
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Taladro de varios cabezales: Son maquinas que se caracterizan porque los cabezales de la misma pueden operar sobre la pieza al mismo tiempo o sucesivamente en dos o más fases. Según la forma de la pieza, de los agujeros que deben elaborarse, la magnitud de la producción y la precisión requerida, los taladros de varios cabezales pueden ser en forma general: 1.- Taladros de una sola posición (fija) 2.- Taladros con plataforma giratoria de varias posiciones.
Taladro de cabezal móvil: Se incluye bajo esta denominación las maquinas cuyo movimiento de avance (alimentación) es asumido por el cabezal, mientras la bancada permanece fija. A.- Base B.- Montante. C.- Mesa giratoria. D.- Volante para el giro de la mesa. E.- Palanca de sujeción. F.- cabezal. G.- Campana portahusillos. H.- Brazos porta mandriles. I.- Porta brocas. L.- Volante para desplazamiento del cabezal. M.- Palanca de bloqueo o freno.
Taladro de Producción: Son maquinas cuyo empleo es conveniente para procesar piezas cuya producción, además de ser en serie, requiere que el proceso se efectúe en diferentes puntos sobre un mismo plano o en planos diferentes. En el primer caso (sobre un mismo plano), se emplean las maquinas de un solo cabezal, en segundo caso se utilizan, las maquinas de varios cabezales.
Taladro radial universal: Esta maquina se caracteriza porque además de tener los movimiento de un taladro radial sencillo, el cabezal puede desplazarse en un plano inclinado.
Taladro Radial: Denominado de esta forma por la facultad que tiene el cabezal de trasladar a diferentes posiciones mediante el desplazamiento radial del brazo sobre la superficie cilíndrica exterior de la columna. Ambos desplazamientos del brazo se logran automáticamente. El husillo porta-herramienta es accionado por un motor que se encuentra acoplado en el cabezal, el cual puede desplazarse transversalmente.
Taladro de Columna: Se caracteriza por tener una columna que sirve de unión entre la base y el cabezal. Una taladradora de este tipo se compone fundamentalmente de: a) Base b) Bastidor o columna c) Mecanismo para el movimiento principal d) Husillo porta herramienta e) Mecanismo para el movimiento de avance f) Mesa de trabajo.
Taladro de Banco: Denominado así porque se fija sobre una mesa o banco de trabajo. El taladro sensitivo se caracteriza porque el movimiento de avance del porta-herramienta es generado por la fuerza del operario al accionar la palanca de la cremallera, a fin de vencer la resistencia que ofrece la pieza al ser maquinada. Las velocidades de rotación que se pueden alcanzar en estas maquinas es del orden de 10,000 R.P.M.
Taladro Portátil: Cuando se requiere realizar operaciones de taladrado en posiciones difíciles, como por ejemplo en bancadas, bastidores, etc., se recurre a los taladros pequeños y de fácil manejo. Este tipo de taladros se caracteriza porque la fuerza de avance esta dada directamente por la presión muscular del operario, mientras que el giro de la herramienta es generado por un motor eléctrico o por medio de aire comprimido (taladro neumático).
Con brocas helicoidales, se presentan varios inconvenientes, entre los cuales se pueden mencionar los siguientes: Deben retirarse frecuentemente para retirar la viruta que se ha adherido a las ranuras helicoidales. Tienen a desviarse por causa del efecto de columna (pandeo) debido al esfuerzo de penetración y tienen una baja resistencia a los momentos torcionales originados durante el proceso. Como consecuencia de estos inconvenientes, no es recomendable este equipo de brocas para agujeros cuya profundidad esta comprendida entre 10 y 100 veces el diámetro.
Se obtienen los siguientes resultados con esta herramienta: a) Producir agujeros de precisión y rectos. b) Penetrar en el material con el mínimo gasto de energía. c) Descargar fácilmente la viruta a lo largo de las ranuras helicoidales. d) Máxima duración del filo cortante y, por tanto, mínimo desgaste de la broca .
Se aconsejan los siguientes ángulos: γ = 15° para el latón y el bronce. γ = 30° para el acero y la fundición γ= entre 40° y 45° para los metales ligeros.
Tipos de afilado
Punta Cigüeñal o Ranurado.- Este tipo de punta fue especialmente diseñado para taladrar barrenos profundos en los cigüeñales, se usa en brocas extra largas que tienen el núcleo más grueso que las brocas normales.
Punta Doble Ángulo.- Este tipo de punta tiene mucho mas duración cuando sé esta taladrando hierro fundido abrasivo. En la practica se ha visto que la vida del afilado se puede aumentar de 200 a 300% en algunos trabajos.
Punta Cola de Pescado.- Este tipo de punta se usa para trabajos en laminas delgadas, en donde se requiere que solo los extremos corten, para evitar que la lamina se flexione.
Punta Espuela.- Es recomendable para trabajos en madera y baquelita, lográndose un acabado de alta calidad. Ángulo de ataque de 10° - 15°.
Punta Aguda.- Este tipo de punta es usado para trabajar en materiales suaves, con un ángulo de punta hasta de 90° y un ángulo de ataque de 10°-15°.
Punta Roma.- Se aplica para trabajos en aceros al manganeso y aceros inoxidables (austeniticos). Se recomienda un ángulo de punta de 130°-140°.
Punta Normal.- Es recomendable para trabajos en la mayoría de aceros al carbón y aceros aleados, teniendo un ángulo de punta de 118°-124° y un ángulo de ataque de 10°-30°.
La herramienta puede obtenerse partiendo de una barra de sección redonda o rectangular. para el trabajo en materiales frágiles es útil hacer unas ranurado rompe viruta en los dos filos cortantes de la punta.
Cuando se trabajan materiales tenaces, se modificar la geometría de la herramienta.
Por ejemplo, para aceros, fundición y bronces, se establecen los siguientes valores: ∝ entre 10° y 15° β entre 55° y 65° δ entre 15° y 20° γ entre 62° y 65° φ = 120°
En el taladro, además de estas operaciones, se pueden realizar otras como: machuelado, avellanado, fresado, esmerilado y algunas otras.
RIMADO.- La finalidad del rimado es la de darle precisión al diámetro del agujero, pero a diferencia del barrenado no rectifica su eje.
BARRENADO.- Consiste en aumentar el diámetro de un agujero, con la finalidad de lograr precisión en las dimensiones, así como rectificar el eje del agujero.
