Gerenciamento da Capacidade de Produção

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Gerenciamento da Capacidade de Produção

Planejamento e Controle da Capacidade da Produção

O planejamento e controle da capacidade têm como objetivo determinar a capacidade efetiva capaz de atender a demanda. Naturalmente, o planejamento da capacidade deve ser flexível o suficiente para reagir de forma coerente às flutuações da demanda. Na prática, isso significa introduzir ou suprimir incrementos na capacidade física. Para isso, as empresas devem fazer previsões da demanda futura considerando um período mínimo de 2 a 18 meses. No entanto, em muitos segmentos se faz necessário uma previsão considerando prazos menores.

Metas de Planejamento e Controle de Capacidade

1. Reduzir custos pelo equilíbrio entre capacidade e demanda. Sem utilização excessiva ou subutilização da capacidade.

2. Assegurar que toda demanda seja atendida sem perdas de receita.

3. Aumentar o capital de giro pela redução de estoques.

4.Aumentar a qualidade de produtos e serviços e reduzir a probabilidade de ocorrência de erros.

5. Aumentar a velocidade de resposta à demanda do cliente, seja pela geração de pequenos estoques, seja pela acertada previsão da demanda.

6. Flexibilidade: capacidade de responder a aumentos inesperados na demanda.

7. Confiabilidade: fornecer o produto/serviço sem interrupções.

Fases do Planejamento e Controle da Capacidade de Produção

3º Fase: Escolha da Política da Capacidade: Ao decidirmos qual política de capacidade adotar, devemos levar em conta as consequências de cada política em seu contexto. Dois métodos são extremamente úteis no processo de avaliação das consequências da adaptação de politicas específicas de capacidade:

Teoria das Filas

Método das Representações Acumuladas

2º fase: Políticas de Capacidade: Uma vez determinada a demanda e a capacidade, se faz necessário considerar as políticas de resposta às flutuações da demanda.

Políticas de Capacidade na Prática: Cada uma das políticas “puras” de capacidade descritas acima somente são viáveis quando suas vantagens compensam fortemente suas desvantagens. Frequentemente, as políticas puras não atendem todos os objetivos de competitividade. Estes compreendem, na maioria das vezes redução de custos, de estoques, e de investimentos em capital e ainda agilidade orientada para os clientes. Por esse motivo, muitas empresas escolhem uma política mista das três abordagens. Por exemplo: uma empresa pode ter pico de demanda no mês de janeiro e deslocar parte dessa demanda para o mês anterior por meio de descontos (política de gerenciamento da demanda. Ajustes na capacidade podem ser necessários para mudanças amplas de demanda em períodos subsequentes (política de acompanhamento da demanda). Mesmo ajustando a demanda, esta pode não ser suficiente para eliminar a formação de estoques (política de capacidade constante).

Política de Gerenciamento de Demanda: Sonho que qualquer gerente de produção, a demanda estável e uniforme reduz custos, melhora o serviço, permite maior utilização da capacidade e melhora o lucro potencial. Ciente disso, muitas organizações buscam administrar a demanda, transferindo seus picos para os períodos mais tranquilos. Administrar a demanda não é responsabilidade dos gerentes de produção, mas sim dos departamentos de marketing / vendas. Cabe ao gerente de produção avaliar o gerenciamento da demanda e assegurar que o sistema de produção satisfaça a demanda mais estável.

Política de Acompanhamento da Demanda:A política de acompanhamento da demanda (PAD) busca adequar a capacidade ao níveis da demanda prevista. Trata-se de uma política mais adequada as situações em que não se pode estocar a produção, como na prestação de serviços e na fabricação de produtos perecíveis. Ao contrário da PCC, a PAD evita o desperdício de recursos de pessoal e a subutilização da capacidade disponível. Nas situações nas quais a produção pode ser estocada, a PAD contribui para a redução dos estoques e, consequentemente, dos custos de financiamento e armazenagem.

Política da Capacidade Constante: Em uma política de capacidade constante (PCC) o volume agregado de produção é invariável diante das previsões de flutuação da demanda. Quando são processados materiais não perecíveis, cuja comercialização não ocorre tão logo sejam processados, eles são colocados em estoque antes das vendas. Portanto, essa política é viável para produtos não perecíveis que apresentam reduzido grau de sazonalidade.

1º fase Previsão de Demanda: Os departamentos de vendas, marketing e de produção são os responsáveis diretos pela previsão da demanda. Há dois grandes grupos de modelos de previsão de demanda, sendo o modelo qualitativo e quantitativo.

Determinação de Lotes Minímos de Fabricação

Considerações Sobre a Capacidade de Produção no Longo Prazo: A grande maioria das empresas precisa determinar o tamanho de sua capacidade produtiva em cada uma de suas instalações. Um fabricante de autopeças, por exemplo, possui unidades produtivas com capacidades individuais de 1000 unidades por semana. Se operar com níveis de atividade inferior a 1000/semana, o custo médio de produção de cada produto aumentará em razão dos custos fixos serem cobertos por um menor número de unidades fabricadas. Os custos totais de um sistema produtivo industrial possuem elementos fixos (custos fixos, não dependentes da quantidade produzida) e variáveis (custos variáveis são custos que se tem para cada unidade produzida). A soma dos custos fixos e variáveis abarca o custo total de qualquer nível de output. Quando dividimos o custo total pelo nível de output temos o custo médio de produção.

Lote Minimo de Fabricação: Imaginemos que uma tornearia recebe um pedido de cinco peças deferentes (peças A, B, C, D e E) e deve processá-los em um único torno. O pedido é de 400 peças de cada tipo por mês e a organização precisa de cinco dias de produção para produzir 400 peças. A empresa trabalha 25 dias por mês. Portanto a empresa é capaz de produzir 400x5= 2000 peças por mês. Nos primeiros 5 dias, a tornearia produz 400 de A, nos próximos 5 dias de trabalho é produzido 400 peças de B e assim sucessivamente, até que nos últimos 5 dias produtivos do mês a empresa terminou o lote de 400 peças de E. Desta maneira são realizados apenas 5 setups (se cada setup demorar 20 minutos serão consumidos 1hora e 40 minutos de setups). Entretanto, se o cliente solicitar os cinco tipos de produtos na primeira semana a tornearia terá que se organizar para produzir lotes menores ( 80 peças de cada tipo, por exemplo).

Setup Tempo de Preparação: Nada mais é que o tempo gasto para preparar a máquina para produzir um outro modelo de produto. Um exemplo simples: Uma furadeira faz furos de determinado diâmetro, quando desejamos fazer furos de outro diâmetro precisamos trocar a broca. O tempo gasto para trocar a broca é o setup.

Índices de Capacidade

Índice de Disponibilidade: demonstra, percentualmente, quanto de um sistema produtivo encontra-se disponível.

Índice de Utilização: demonstra a percentagem de uso da capacidade disponível.

Índice de Eficiência: indica a eficiência do sistema produtivo na realização das operações programadas.

Classificação das Capacidades

Capacidade realizada: é a capacidade real em determinado período. Nada mais é que a capacidade resultante a da subtração das perdas não planejadas da capacidade efetiva. As perdas não planejadas são: ausência de matéria-prima, funcionários, energia, máquinas; deficiências de qualidade, manutenção corretiva, etc.

Capacidade efetiva ou de carga: capacidade efetiva nada mais é que a capacidade disponível subtraídas das perdas planejadas dessa capacidade.

Capacidade disponível ou de projeto: refere-se à capacidade máxima de um sistema produtivo numa jornada de trabalho sem considerar as perdas envolvidas.As tentativas de operar com a máxima capacidade disponível devem ser analisadas com cautela, pois, corre-se o risco de se operar em “deseconomia de escala”. Ou seja, aumenta-se o custo de produção com horas-extras, adicional noturno, e baixa qualidade e produtividade.

Capacidade Instalada:É a quantidade máxima que um sistema produtivo pode produzir ininterruptamente desconsiderando as perdas, ou seja, é a capacidade que uma empresa tem, ignorando qualquer parada que acontecer durantes as 24 horas.

O que é capacidade?

A palavra capacidade se refere quantidade máxima de alguma coisa, podendo ser definida por como a quantidade máxima de operações realizadas num espaço de tempo em condições normais de trabalho.