a Juan Carlos Jimenez Romero 4 éve
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Producto elaborado a base de carne proveniente de pernil y paleta de cerdo o de muslo de pierna de aves y grasa de la especie correspondiente; curado y cocido, finamente picado y/o molido, adicionado de especias, esterilizado o pasteurizado, envasado en tripas artificiales, recipientes metálicos u otros aprobados por la autoridad sanitaria competente (COVENIN, 1998).
Capacidad de proceso y metas para su mejoramiento
Para determinar la capacidad del proceso real (CPR) Se tomaron datos históricos, estando el proceso bajo control estadístico (Montgomery, 1997). El intervalo de tolerancia de la variable peso neto (55 ±1,65g) determina el límite de especificación inferior (LEI) en valor nominal (T) y el límite de especificación superior (LES). A) la reducción de la variabilidad (%R) expresada como % Reducción= R/σr×100 donde R= σr - σm; siendo σm= (LES-LEI)/CPo × 6) la variabilidad mejorada, tomando como base una capacidad de proceso objetivo Cpo= 1,33; y σr= 2,41 la variabilidad real; B) el desplazamiento de la media poblacional (%K) basado en el índice K= ( -µ)/(LSE-LIE) donde µ= valor nominal, Y = 55,72 (promedio real de un proceso bajo control estadístico). Con valores positivos de K la media se desplaza hacia la derecha y con valores negativos la media se desplaza a la izquierda. El porcentaje de desplazamiento (%K) es expresado de manera que cada incremento en 0,1 unidad de K representa 10% del desplazamiento de la media con respecto a la media nominal (T= 55g).
Bajo peso del PCE
Diagrama de causa-efecto del defecto bajo peso en un PCE.
Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF) de mantenimiento
Debido a que el mayor porcentaje de las causas atribuibles al bajo peso se agrupan en la categoría ‘máquina’, se propuso la aplicación del AMEF de mantenimiento por permitir un análisis más profundo de las causas observadas bajo la perspectiva de modo de falla en los equipos, con el fin de considerar acciones que tiendan a prevenirlas
Conclusiones
Las causas del bajo peso en un PCE son generadas en un 80 % por la relación tiempo-temperatura de mezclado, el mal diseño del sistema de alimentación del vapor, deficiente diseño de puestos de trabajo del operador, falta de homogeneidad en las velocidades (rpm) de las mezcladoras, diseño de las aspas y calidad de vapor. Para cumplir con las especificaciones del cliente (capacidad de proceso 1,33) la empresa debería aplicar un programa de mejoramiento basado en la reducción en un 83% de la variabilidad a nivel de proceso y que la media poblacional se desplace hacia la izquierda en un 98% a través de la automatización del proceso de control de temperatura de las mezcladoras y tiempos de vaciado-llenado, así como instalar controles de velocidad de las aspas, válvulas de vapor por mezcladora, unificar el diseño de las aspas y establecer un programa de calibración periódica de las válvulas de control de presión de vapor y condensado.
Maquinas
Mal funcionamiento
Orings
Pistones
Valvula
Leva
Molino
Discos desgastados
materia prima
Mezclado deficiente
Baja temperatura
Mezcla heterogeneas
falta de control en la granulometría de la pasta
Falta de especificaciones
Mano de obra
Descontrol del oparario
Ausencia de control en la medición de tiempos y movimientos
Puesto de trabajo
Diseño inadecuado
Inspector de calidad
Falta de formacion
Metodos
Falta de control en el proceso de llenado
Acciones correctivas inadecuadas
Falta de control de proceso
Inspeccion deficiente
Muestreo con niveles de calidad
Análisis de los defectos
El análisis de los defectos fue realizado usando el diagrama de causa-efecto según Ishikawa (Ishikawa, 1994),
complementado con la técnica de grupos nominales (TGN) según procedimiento publicado por Gutiérrez (1994) y priorizadas las causas a través del diagrama de Pareto (Kume, 1992). AMEF de mantenimiento Con el fin de analizar las fallas y sus causas en la operación de llenado del PCE, se construyó el AMEF de mantenimiento según lo señalado por Cotnareanu (1999), incorporando además el diagrama de Pareto (Kume, 1992) para priorizar los procesos críticos y medidas preventivas.
Para el cálculo del porcentaje de latas que están fuera de especificaciones se procedió a efectuar los cinco pasos siguientes:
1) se determinó la media y la varianza poblacional de la variable peso neto.
2) se calculó la capacidad de proceso real inferior como Cpk=.
3) se calculó la capacidad de proceso real superior como Cpk= .
4) se determinó el valor de Z para cada uno de los Cpk calculados con la formula Z=3Cpk,
5) se determinó la fracción del universo que está fuera de las especificaciones, con los valores de Z obtenidos en las tablas de distribución de Z (Canavos, 1988).
Diagnóstico de los defectos
El diagnóstico de los defectos fue realizado con los datos de las retenciones y revisiones del PCE, obtenidos del informe mensual del Departamento de Aseguramiento de la Calidad de la empresa en julio, agosto y septiembre 2005.
Hasta un 95% de los problemas de las empresas pueden ser resueltos con las herramientas de calidad. (Ishikawa, 1994; Juran y Gryna,1995; Jackson y Frigon, 1998; Czarnecki et al., 2000).
