door Jair Alvarez 3 jaren geleden
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Al igual que el modelo OSI de telecomunicaciones esta arquitectura tiene varios niveles o capas que son: NIVEL 1 FÍSICO: especifica las condiciones del medio de transmisión, características eléctricas, mecánicas y funcionales y la codificación de los datos. NIVEL 2 ENLACE:establece el enlace lógico, el control de flujo y de errores, la sincronización de la transmisión y el control de acceso al medio. NIVEL 3 AL 6 son niveles de PROTOCOLO NIVEL 7: APLICACIÓN que contienen los servicios y regula la transferencia de mensajes entre las aplicaciones del usuario y los diferentes instrumentos. CAPA USUARIO: DEDICADA. El primer bus de campo efectivamente abierto utilizado ampliamente fue el MODBUS perteneciente a Gould Modicon que solo dispone del nivel 1 y 2 que son físico y enlace.
auto-regulatorios(self-regulating), integrativos (integrating) y los inestables (runaway). Cada uno de estos tipos de proceso está definido por su respuesta ante un estimulo, impulso o escalón (cambio manual repentino sobre una señal de salida que actúa sobre el proceso, por ejemplo la posición de una válvula de control o el estado de algún elemento final de control). Un proceso ?self-regulating?responde ante un escalón unitario o variación de apertura de una válvula de control fijando un nuevo valor de su PV, un valor estable. Un proceso ?integrativo?responde variando su valor de PV constantemente (ramping) hacia arriba o hacia abajo a una tasa proporcional (pendiente) a la magnitud de cambio o escalón producido con el elemento final de control (válvula de control). Finalmente, un procesos ?runaway?responde variando su PV hacia arriba o hacia abajo a un tasa que se va incrementando con el tiempo, llevándolo a un completa inestabilidad sin forma alguna de corregirlo con la acción del controlador.
Anticipa el error y actúa en función del error que iría a ocurrir Estabiliza la respuesta de bucle cerrado. La ruta empírica será usar siempre el controlador más simple; p.e., puede que el offset no sea importante o que exista un término integral puro (1/s) en la función de transferencia (presión de gas; nivel de líquido)
Elimina todo offset, eleva las desviaciones máximas produce respuestas arrastradas y largas oscilaciones el aumento de Kc aumenta, acelera la respuesta pero produce mas oscilaciones y puede llegar a desestabilizar el sistema.
Acelera la respuesta del proceso controlado Produce un offset (excepto integradores puros)
MT=M+KCET+KC?IETDT+KC?DD · ETD
LOS CONTROLADORES PID TIENEN TRES PARÁMETROS DE AJUSTE: LA GANANACIA O BANDA PROPORCIONAL, EL TIEMPO DE REAJUSTE O REPIDEZ Y LA RAPIDEZ DERIVATIVA. LA RAPIDEZ DERIVATIVA SE DA SIEMPRE EN MINUTOS. LOS CONTROLADORES PID SE RECOMIENDAN PARA CIRCUITOS CON CONSTANTE DE TIEMPO LARGA EN LOS QUE NO HAY RUIDO. LA VENTAJA DEL MODO DERIVATIVO ES QUE PROPORCIONA LA CAPACIDAD DE ?VER HACIA DÓNDE SE DIRIGE EL PROCESO.
MT=M+KCRT-CT+KC?IRT-CTDT MT=M+KCET+KC?IETDT
TANTO MENOR ES EL VALOR DE TI ,CUANTO MÁS PRONUNCIADA ES LA CURVA DE RESPUESTA, LO CUAL SIGNIFICA QUE LA RESPUESTA DEL CONTROLADOR SE HACE MÁS RÁPIDA
Donde:
M(T)= SALIDA DEL CONTROLADOR, PISIG O MA R(T)= PUNTO DE CONTROL, PSIG O MA C(R)= VARIABLE QUE SE CONTROLA, PSIG O MA: ESTA SEÑAL LLEGA AL TRANSMISOR E(R) = SEÑAL DE ERROR, PSI O MA; ÉSTA ES LA DIFERENCIA ENTRE EL PUNTO DE CONTROL Y LA VARIABLE QUE SE CONTROLA. KC = GANANCIA DEL CONTROLADOR, PSI/PSI Ó MA/MA M = VALOR BASE, PSIG O MA. EL SIGNIFICADO DE ESTE VALOR ES LA SALIDA DEL CONTROLADOR CUANDO EL ERROR ES CERO; GENERALMENTE SE TIJA DURANTE LA CALIBRACIÓN DEL CONTROLADOR, EN EL MEDIO DE LA ESCALA, 9 PSIG O 12 MA.
Es comun que los controladores de dos posiciones sean dispositivos eléctricos. En cuyo caso se usa extensamente una válvula eléctrica operada por solenoides, los controladores neumáticos proporcionales con ganancias muy altas funcionan como controladores de dos posiciones y, en ocasiones se denominan controladores neumáticos de dos posiciones, se muestra un sistema de control del liquido que es controlado de dos posiciones.
Partes de un lazo cerrado
Este sistema tiene los elementos principales de lazo abierto (Control, corrección y proceso) e incluye dos más. -Elemento de comparación Este comparador recibe información de retroalimentación de los cambios que va sufriendo el proceso, y genera una señal de error de el estado actual de la variable con respecto al punto de referencia, para mandarla nuevamente al controlador para que tome una decisión nuevamente Con señal de error se refiere a que manda una señal, de si ya llego al punto de regencia o no ha llegado o también en sistemas más complejos podemos saber cuánto falta para llegar a la meta. -Elemento de m edición Estos elementos por lo regular son sensores que miden la información del sistema y la retroalimentan al comparador.
-Un aire acondicionado tiene un sensor que retroalimenta información sobre la temperatura de la habitación para identificar si hace falta encender el sistema o mantenerlo en stanby. -Un sistema de llenado de tanques pero en este caso de lazo cerrado, utilizando unos sensores de nivel para tener una retroalimentación y así poder parar el sistema cuando se llene o iniciarlo cuando se detecte que esta por debajo del nivel minimo.
Partes de un lazo abierto
Existen elementos básicos que conforman un sistema de control de lazo abierto:
-Elementodecontrol Se encarga de procesar las señales de entrada y tomar una decisión para enviarla al elemento de correción. -Elemento de corrección Este elemento es el que produce un cambio en el proceso, por lo regular este bloque se refiere al actuador, ya que tiene la capacidad de hacer cambios físicos en el proceso. -Proceso También se le conoce conoce como planta y son todas las características del proceso, por ejemplo cuánto tiempo tarda en realizarse o cuantas veces se necesita hacer el mismo procedimiento, etc.
Aplicaciones:
Un semaforo controla el tráfico sin recibir información sobre cuantos carros circulan sobre una avenida. -Un sistema de llenado de tanques, con lazo abierto, hay que saber cuantos litros llenamos por segundo. Haciendo los calculos hacemos un circuito de control que llene los tanques de acuerdo el tiempo calculado y se desactive llegando al tiempo estimado, aunque este sistema no es tan completo ya que no podemos saber si en realidad se lleno, ya que si el sistema sufre una variación no se podría detectar