PENSAMIENTO LEAN: EJEMPLOS Y APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DE PRODUCTOS DE MADERA

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PENSAMIENTO LEAN: EJEMPLOS Y APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DE PRODUCTOS DE MADERA

Construcción del Mapa de Flujo de Valor (VSM) EL VSM es el mapa que muestra la forma en que los procesos son efectuados actualmente. El VSM es vital para entender los cambios y las oportunidades de mejora. A pesar de pueden parecer complejos, su elaboración es bastante sencilla. El ejemplo siguiente explica paso a paso como construir un mapa de flujo de valor para una cadenade valor de manufactura de precisión. Con el fin de simplificar el proceso, se muestran solamente un cliente y un tipo de producto en el mapa de la cadena de valor.

PASO 6: 6.1 Indicar o calcular los tiempos de no valor agregado (NVA). En este ejemplo en particular, corresponden a los puntos de inventario (materias primas, acabado, empaque y producto terminado). Dado que los inventarios se encuentran expresados en unidades, necesitan ser convertidos a unidades de tiempo (en este caso días). Por lo tanto, la demanda diaria es utilizada para este cálculo. 6.2 Indicar o calcular los tiempos de valor agregado (VA). En este ejemplo, los tiempos VA son los tiempos de procesamiento de cada una de las 3 operaciones (Maquinado, Acabado y Empaque). Éstos están expresados en segundos. 6.3 Indicar el tiempo de cambio y calcular el tiempo disponible. 6.4 Calcular el tiempo de entrega total y el tiempo de procesamiento (VA) 6.5 Estimar el tiempo de no valor agregado (NVA) y valor agregado (VA) como porcentaje del tiempo de entrega total. Los cálculos son realizados utilizando “días” como unidad de tiempo, de manera que hay que convertir el tiempo de procesamiento o VA a días en lugar de segundos.

PASO 5. 5.1 Incluir los puntos de inventario con sus respectivos niveles para cada proceso. A continuación se muestran los niveles de inventario en cada punto (materia prima, acabado, empaque y producto terminado) 5.2 Agregar los símbolos de Pull (jalar) o push (empujar). En este caso, el sistema trabaja bajo un sistema push (basado en un programa de producción a partir de un pronóstico de demanda). La línea punteada muestra el flujo del material a partir del punto de inventario de materias primas hasta el punto donde se encuentra el producto terminado

PASO 4: 4.1 Agregar los métodos de comunicación con el cliente, el suplidor y su frecuencia. Una línea roja quebrada indica que la comunicación con los suplidores y clientes se efectúa de manera electrónica. La comunicación interna entre el grupo a cargo del planeamiento de la producción y los procesos (Maquinado, Acabado y Empaque) se realiza por medio de un documento físico y se representa a través de una línea roja continua. 4.2 Anotar la información respectiva en las cajas de los procesos. El tiempo de ciclo (CT) se expresa en segundos (s), y los tiempos de cambio (ST) en horas (h). Otro dato que puede ser importante es el tamaño de lote.

PASO 3: 3.1 Agregar los procesos. En este caso hay tres procesos: Maquinado, Acabado y Empaque 3.2 Agregar la información de los procesos en las cajas y las líneas de tiempo de Valor Agregado (VA) y No Valor Agregado (NVA). El tiempo de NVA es indicado en los picos de la línea (en días) mientras que los tiempos de VA se especifican en los valles (en segundos).

PASO 2: 2.1 Indicar el método y la frecuencia de envío al cliente. 2.2 Indicar el método y la frecuencia de envío del suplidor. En ambos casos el envío es por camión y la frecuencia es semanal.

PASO 1: 1.1 Identificar el cliente, suplidores y controles en sus respectivos íconos. En este caso, hay solo un cliente y un suplidor 1.2 Anotar la demanda del cliente y calcular los requerimientos de producción y envío diarios

MAPAS DE FLUJOS DE VALOR El mapa de flujo de valor muestra gráficamente no solamente las actividades de los procesos, sino también los flujos de materiales e información, la relación entre los suplidores y la cadena de valor, y los requerimientos de los clientes. pueden ser incluidos también en el mapa de flujo de valor son:

el tiempo total de las actividades que agregan valor en comparación con el tiempo de entrega total

consumo energético

métodos de programación de la producción

disponibilidad del proceso

tiempos de entrega

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM): TPM se enfoca en mantener los equipos en condiciones óptimas a fin de prevenir su deterioro. En realidad, TPM no solamente se enfoca en la disponibilidad de las máquinas sino también en la productividad y los problemas de eficiencia que se puedan presentar

POKA-YOKE: término japonés que significa “a prueba de errores”, aplica a aquellos dispositivos o sistemas diseñados de forma tal que se elimina la posibilidad de cometer errores

REDUCCIÓN DE TAMAÑOS DE LOTE: tradicionalmente se ha visto la manufactura por lotes como una alternativa para maximizar la utilización de maquinaria, minimizar los tiempos de cambio y disminuir el costo unitario

PENSAMIENTO LEAN APLICADO A LA INDUSTRIA DE PRODUCTOS DE MADERA las herramientas del pensamiento lean en tres diferentes categorías: valor, nivelación de demanda y control de flujo para lograr un flujo continuo están: cinco eses (5S), ayudas o controles visuales, estandarización de tareas, reducción en los tamaños de lote, calidad en la fuente, almacenamiento en el punto de utilización, cambio rápido (entre productos), sistemas pull/kanban, celdas de manufactura y Mantenimiento Productivo Total.

SISTEMAS PULL: Los sistemas pull también se benefician de la implementación y uso de kanban, adecuación de procesos, cambios rápidos, controles visuales y 5S

Distribución de Planta y manufactura celular: Una distribución de planta eficiente permite minimizar la distancia que debe recorrer el producto, aumenta el flujo de las partes y disminuye el tiempo de ciclo. Existen cuatro tipos de distribución de planta: por producto, por proceso, híbrida y celular.

Controles Visuales: es un sistema de administración de la comunicación que puede ser utilizado en todas las áreas de una organización

LAS CINCO ESES

Mantener: se implementa un sistema de recompensas para asegurarse que todos en la compañía comprenden y practican las reglas convirtiéndolas en parte de la cultura

Estandarizar: auditorias, evaluaciones y actividades de entrenamiento son importantes para incorporar procesos estandarizados en la rutina de trabajo de los empleados.

Limpiar: la limpieza del lugar de trabajo debe estar integrada en el programa de actividades diarias.

Organizar: busca identificar y poner en orden todos aquellos objetos de manera se puedan alcanzar fácilmente cuando se necesiten

Clasificar: clasificar ítems y objetos en necesarios e innecesarios, busca clasificar objetos de acuerdo con su frecuencia de utilización y dimensiones. aquellos que son innecesarios deben ser removidos del área de trabajo y los restantes posicionados de acuerdo con la frecuencia de uso y su tamaño.

EL PROCESO DEL PENSAMIENTO LEAN requieren del compromiso de los líderes de la organización Si el pensamiento lean resulta ser la filosofía apropiada, la organización necesita adoptar cuatro conceptos básicos: valor, flujo, “pull” (jalar) y mejora continua.

Mejora Continua: es la metodología utilizada para perfeccionar las operaciones de forma sistemática a fin de proveer mayor valor a los clientes y lograr un mejor desempeño interno de la empresa. Un determinado proceso, para llegar a ser perfecto, debe mostrar las siguientes características:

Capaz: el proceso es consistente en sus resultados y presenta una variabilidad mínima Adecuado: el proceso tiene la capacidad correcta Disponible: el proceso esta disponible para desempeñar su función cuando se requiere.

“Pull (jalar)”: en la manufactura tradicional, el control de inventarios es usado para comprar, abastecer, y controlar las materias primas. la materia prima se “empuja” a los procesos productivos para luego convertirse en producto semi-terminado y finalmente producto terminado, el cual es enviado a las respectivas bodegas para su almacenaje.

Flujo: el enfoque de los proyectos Lean es eliminar todas aquellas actividades que no agregan valor de los procesos y enfocarse en las actividades que sí agregan valor desde el punto de vista de los clientes El flujo está delimitado por la estructura organizacional y la manera en que las materias primas y los datos son procesados para producir valor en cada operación.

Valor: debe de ser definido antes de iniciar el análisis. Cuando los clientes adquieren un producto o servicio, indican que desean un determinado valor a un precio razonable. los clientes finales determinan el valor.

COMPARACIÓN ENTRE LA MANUFACTURA TRADICIONAL Y LEAN.

MANUFACTURA LEAN  Productos personalizados  Enfoque en el valor agregado  Control estadístico para cada línea de producción  Eliminar actividades que no agregan valor de primero  Medir solo lo necesario  Calidad es lo primero  Calidad en la fuente  La calidad es gratuita  Mejorar los equipos actuales primero  Usa la mejora de procesos para aumentar  productividad  Flexible  Sistemas “Pull”  Minimiza tiempos de ajuste y puesta en marcha  Reduce el tiempo de ciclo

MANUFACTURA TRADICIONAL  Productos Estandarizados  Enfoque en la utilización  Administración de la información  Automatizar todo  Medir todo  Precio es lo primero  Inspección de Calidad  Costos de Calidad  Compra de equipos nuevos  Uso de tecnología para incrementar  productividad  Inflexible  Sistemas “Push”  Ignora tiempos de ajuste y puesta en marcha  Acepta tiempos de ciclo

el pensamiento lean descarta el enfoque tradicional de fijación de precios dado por la formula Precio = Costo + Ganancia. El pensamiento lean se enfoca en incrementar el valor a favor del cliente y, de la misma manera, eliminar los desperdicios para incrementar las ganancias. Según el enfoque pensamiento lean, la fórmula de fijación de precios debe reformularse a Ganancia = Precio – Costo, esto quiere decir, que la única forma de incrementar las ganancias es a través de la reducción de desperdicios o costos

PENSAMIENTO LEAN Y SOSTENIBILIDAD El impacto de un proyecto lean puede ser medido a través de métricas tales como los niveles de satisfacción del cliente y la reducción de costos operacionales. La reducción de costos a menudo se asocia con disminución del impacto ambiental de una organización

DECUACIÓN DE PROCESOS: describe la capacidad de un sistema para producir consistentemente a la misma velocidad todos los días con el objetivo de minimizar las fluctuaciones en la carga de trabajo.

CAMBIO RÁPIDO: el tiempo de cambio (tiempo que tarda ajustar un sistema o equipo para pasar de un estado a otro) de un equipo o un proceso tiene una gran influencia en los tamaños de lote. A menor tiempo de cambio, menor el tamaño de lote que se puede correr económicamente, mayor la flexibilidad y menor el inventario de producto en proceso. puede ser clasificada en dos tipos:

Actividades externas: corresponden a aquellos ajustes que pueden ser efectuados cuando la máquina se encuentra en uso (es posible procesar producto).

Actividades Internas: este tipo de cambios pueden realizarse solamente cuando la máquina o el equipo se encuentran completamente detenidos, es decir, no es posible continuar con el procesamiento de producto.

CALIDAD EN LA FUENTE: el Control de Calidad se ha convertido en un proceso indispensable en manufactura 25. para asegurar productos libres de defectos

ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO: la estandarización del trabajo disminuye la variabilidad cuando la misma operación (o alguna similar) es efectuada por diferentes personas, inclusive en diferentes localizaciones.

4 TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA

DISTRIBUCION CELULAR: La manufactura celular se asemeja a la distribución por producto, pero a menor escala. Maquinaria y procesos son organizados en espacios relativamente pequeños de manera que los recorridos y movimientos innecesarios son minimizados o eliminados por completo

DISTRIBUCION HIBRIDA: En la realidad, una gran cantidad de distribuciones son híbridas (una mezcla entre distribuciones por producto y proceso)

DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS pretende agrupar maquinaria y estaciones de trabajo que ejecutan procesos similares en una misma área.

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO busca organizar maquinaria y estaciones de trabajo de acuerdo con la secuencia de operaciones requeridas para producir un producto

Las cadenas de valor son impulsadas por los consumidores finales a partir del valor que éstos les asignan a las características de los productos y servicios. Las organizaciones procesan materias primas o información para generar bienes y servicios para satisfacer la demanda de los clientes.

PENSAMIENTO LEAN Y MANUFACTURA TRADICIONAL es un proceso enfocado en el incremento del valor agregado en productos y servicios y en la reducción del desperdicio El término “lean aceptado para hacer referencia tanto al incremento en valor como en reducción de desperdicio. Cuando hablamos de valor, nos referimos a todo aquello relacionado con el producto o servicio y por lo cual los clientes están dispuestos a pagar de más.

existen siete tipos de desperdicio presentes en los procesos

Desaprovechamiento de la creatividad del empleado: producto de la falta de escucha a los empleados, éste comprende la pérdida de tiempo, ideas, habilidades, oportunidades de mejora y aprendizaje potenciales. Las cadenas de valor son impulsadas por los consumidores finales a partir del valor que éstos les asignan a las características de los productos y servicios

Productos Defectuosos: manufacturar productos que no cumplen las especificaciones de los clientes es un desperdicio que no solamente aumenta la insatisfacción de los mismos sino también los costos de producción.

Movimientos Innecesarios: cualquier movimiento ejecutado por los empleados ya sea para buscar componentes o herramientas, incluso caminar largas distancias se considera desperdicio.

Sobre-procesamiento o procesamiento incorrecto: si las características de las órdenes o de los procesos no están claramente definidas, éstas pueden ser ejecutadas de forma equivocada dando resultados incorrectos. aumenta el costo del producto o servicio y los clientes no obtendrían aquello por lo que están pagando el exceso de inventario está relacionado generalmente con variaciones la demanda, problemas con proveedores, productos defectuosos, largos tiempos de ajuste y puesta en marcha y problemas de mantenimiento.

Transporte Innecesario: todo aquel transporte de bienes, materiales o información que puede ser evitado se considera como desperdicio. Adicionalmente, se aumenta el riesgo de daño físico a los bienes o materiales.

Tiempo de Espera: maquinaria u operarios se encuentran detenidos y a la espera de la llegada de materias primas, herramientas o personal de mantenimiento.

Sobreproducción: ocurre cuando se producen más artículos de los requeridos por una orden de producción. Esto incrementa los niveles de inventario de producto terminado y los costos asociados con su almacenaje.

el valor agregado para bienes manufacturados considerados valiosos por los clientes, menores tiempos de entrega o tamaños de lote más pequeños y convenientes.En el área de servicios, pueden encontrar fuentes de desperdicio tales como:

• largos tiempos de espera para clientes • reprocesamiento de aplicaciones • cargos automáticos incorrectos • papelería excesiva