El mantenimiento predictivo se basa en el uso de herramientas y técnicas de análisis de datos para identificar posibles fallos en equipos y procesos antes de que ocurran. Aunque presenta ventajas como el ahorro en costos de repuestos y una mayor confiabilidad, también tiene desventajas como su alto costo de implementación y la posibilidad de malas interpretaciones.
Se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo.
Por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo.
Se asumen inseguridades económicas, que pueden ser muy relevantes.
La producción se vuelve impredecible y poco fiable.
Alto inventario de repuestos.
Las averías o fallas no detectadas a tiempo pueden ocasionar daños más complejos e irreparables en los equipos.
La avería o falla puede aparecer en el momento más inoportuno.
Hay sistemas, máquinas y equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como los dispositivos electrónicos.
A menor plazo se ofrece un buen resultado económico.
Solo se gasta dinero, cuando está claro que se necesita hacerlo.
Sin programar ni prever ninguna actividad.
No genera gastos fijos.
Es imposible determinar la falla.
Prolongar la vida útil de los equipos por medio de reparaciones de componentes o piezas y corregir las fallas
Definicion: Al mantenimiento correctivo también se le denomina mantenimiento reactivo, que a nivel industrial en nuestro país, Latinoamérica y muchos países subdesarrollados es utilizado en un alto porcentaje. Este mantenimiento correctivo se aplica cuando la máquina deja de operar, porque se presenta la falla o avería y su objetivo es poner en marcha su funcionamiento, afectando lo menos posible la productividad; generalmente se repara o se reemplaza el componente del equipo o de la máquina, haciéndolo en el menor tiempo posible.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TPM)
Seiketsu (Estandarizar)
Seiso (Limpiar)
SEIRI ( CLASIFICAR )
Seiton (Ordenar)
Ventajas
El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.
El proceso de implementación requiere de varios años.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa.
No puede ser introducido por imposición
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio.
Valorar un entorno de trabajo seguro
Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos
Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.
Reducir el costo
Definición: Es una estrategia de mantenimiento industrial. En otras palabras, defiende la idea de que todos los trabajadores de la fábrica deben participar en el mantenimiento diario, en lugar de que toda la responsabilidad sea de los técnicos de mantenimiento.
MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL)
Ensamblaje
Reparación
Desarticulación
Inspección
Los costos no son estables con este tipo de mantenimiento.
No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas de los equipos.
Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las recomendaciones del fabricante
Mejoras en el Rendimiento de los Equipos
Disminución de Labores Manuales
Optimización de Costos
puede que el mantenimiento se planifique en un margen de tiempo más corto.
es común que las organizaciones lo realicen al menos una vez al año.
puede conjugarse con tecnologías predictivas
es frecuente ver que las empresas contraten proveedores externos
puede hacer que una máquina recupere su capacidad productiva al 100%.
se enfoca en detener el proceso y extender la vida útil
Se anticipa a posibles daños
Definicion: Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva.
Los 5 porques
Analisis del arbol de fallas
Analisis de los modos de fallas y efecto
Analisis de barrera
Diagrama de ishikawa
Diagrama de pareto
Desventajas:
El personal debe adquirir capacidades adicionales.
Costos adicionales para instrumentos y personal.
Requiere cambio de filosofía en todos los niveles de la organización.
Incremento de labores para el personal.
Implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan estratégico de la organización.
Se incrementa la confiabilidad del equipo.
Se puede obtener menos fallas al encontrar las causas raíz de las fallas recurrentes.
El tiempo de vida de la maquinaria puede ser extendido.
Tiempos de paradas reducido.
Reducción de gastos globales de mantenimiento.
Mejora la seguridad.
Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de mantenimiento.
Gradualmente eliminará los problemas de la máquina a través de un periodo de tiempo.
El mantenimiento proactivo no se encarga solamente en corregir las fallas o defectos de las máquinas, si no en lo que lo causa.
Establece una técnica de detección temprana de fallas.
Utiliza el diagnóstico y las técnicas predictivas
Dirigida a detección y corrección
Monitoreo continuo
Definición: El mantenimiento proactivo es una filosofía que se encarga del diagnóstico y corrección de las causas que originan las fallas en equipos, componentes o maquinaria industrial, está metodología implementa soluciones que atacan la causa raíz de los problemas, no los efectos.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Caracteristicas:
Para fallas con consecuencias económicas
Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente
Para fallas con consecuencias ocultas
Mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente.
Mejora en la calidad del producto.
Reducciones de costos (directos e indirectos).
Equipos más seguros y confiables.
Definicion: El mantenimiento centrado en la confiabilidad o RCM es un concepto de planificación de mantenimiento basado en la confiabilidad de sistemas que pretende garantizar que los sistemas continúen haciendo lo que el usuario requiere en su contexto operativo actual.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Aplicaciones
Una persona trabaja en una empresa de mensajería y viaja de ciudad en ciudad para entregar paquetes, se percata que la camioneta tiene el nivel bajo de líquido de frenos, se encarga de agregar la cantidad necesaria de liquido, por lo tanto previno un posible daño a la camioneta y al conductor.
Durante una época del año una persona decide pintar la casa, esta entre impermeabilizarla o no. Este decide impermeabilizarla y al poco tiempo le informan que se acercan fuertes lluvias. Previno posibles filtraciones de agua en la vivienda para la época de lluvias.
Caracteristicas
El mantenimiento se realiza con el dispositivo detenido
Revisiones preventivas:
El fabricante indica los periodos de revisión:
Revisión periódica:
Cambio de piezas y componentes:
Desventajas
Se requiere personal capacitado.
Se programa el mantenimiento bajo las recomendaciones del fabricante, esto lleva a que deba cambiarse alguna pieza cuando es posible que la misma todavía sea funcional y aun tenga una vida útil considerable, esto aumenta los costos.
Dificulta determinar de manera precisa el nivel de depreciación o desgaste de las piezas de los equipos.
Ventajas:
Reduce la probabilidad de paros imprevistos y se producen menos errores en las operaciones del día a día.
Tiene menor costo en relación con la contratación del mantenimiento predictivo y correctivo.
Disminuye tiempos muertos de producción por fallas o por fugas y consecuente a esto disminuye costos.
Disminuye los costos por desperdicio de materia prima.
Evita el deterioro en las máquinas y la vida útil del equipo se prolonga.
Aumenta los niveles de productividad y la calidad de los productos.
Definición: El mantenimiento preventivo se realiza mediante una programación previa de actividades, es importante señalar que el objetivo no es reparar sino, más bien, evitar una avería futura.
Mantenimiento Predictivo
Aplicaciones:
DESCARGA PARCIALES EN MÁQUINAS ELÉCTRICAS
ANÁLISIS POR PARÁMETROS ELÉCTRICOS
ANÁLISIS DE MOTORES ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN
ANÁLISIS DE LUBRICANTES
ANÁLISIS DE VIBRACIONES
TERMOGRAFÍA
ULTRASONIDO
Desventajas: El mantenimiento predictivo no sustituye al mantenimiento más tradicional.
Costo de implementación.
Curva de aprendizaje y tiempo de inactividad.
Posibilidad de malas interpretaciones.
Otras estrategias de mantenimiento pueden ser más beneficiosas.
Ventajas: Ahorro en costos de repuestos.
Mayor confiabilidad.
Menores tiempos de mantenimiento.
Menores costos de mantenimiento.
Menor cantidad de recursos humanos.
Características: Reduce ampliamente las probabilidades de fallos catastróficos.
Minimiza el inventario y comprar repuestos innecesarios.
Reduce costos a corto plazo.
Aumenta la productividad.
Más fiabilidad.
Piezas de recambio más económicas.
Exige el concurso de personal cualificado.
Definición: El mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza herramientas y técnicas de análisis de datos para detectar anomalías en el funcionamiento y posibles defectos en los equipos y procesos, de modo que puedan solucionarse antes de que sobrevenga el fallo.
