av Hugo Jiménez 3 år siden
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The inventor of Eisenhower Matrix is Dwight David Eisenhower – an American army general and statesman who served as the 34th President of the United States from 1953 to 1961. His method helps us prioritize by urgency and importance.
These tasks are not important but they still need to be done. The question you have to address yourself: Who can do this for you?
•Algún tipo de fixture puede ser necesitado para ayudar al observador a usar el gage de manera más consiste.
•Ilegibilidad de las lecturas en el instrumento.
•El observador necesita mejor entrenamiento en cómo usar y leer el instrumento.
•Hay excesiva variación de las partes consigo mismas
•Se requiere mejorar la sujeción o localización del gage
•El instrumento necesita mantenimiento
•El gage necesita ser rediseñado para ser más rígido
Gage R&R calcula la variación total (VT) a partir de tres fuentes:
3.Equipment (gage) o equipación de medida.
2.Appraisers u operarios
1.Parts o elementos que son medidos.
•Si el sistema de medida es capaz de discriminar entre diferentes elementos (partes).
•Cuánta de la variabilidad en el sistema de medida está causada por diferencias entre los operadores.
•Si la variabilidad del sistema de medida es pequeña comparada con la variabilidad del proceso
•Reproducibilidad: Qué tanto de la variabilidad en el sistema de medición es causada por las diferencias entre los operadores.
•Repetibilidad: Qué tanto de la variabilidad en el sistema de medición es causada por el dispositivo de medición.
Tasks that are not urgent nor important should be eliminated so you will not waste time doing them.
Los gráficos de control pueden ser de dos tipos según la característica del producto o servicio a analizar:
•Gráficos de control por atributos:
El control del proceso se realiza mediante atributos de tipo dicotómico. Así, se puede analizar si el producto o servicio posee o no una determinada característica (atributo): color, forma, defecto, tipo, etc. Y en general se aborda dicho análisis mediante preguntas del tipo: aceptable/no aceptable, si/no, funciona/no funciona, etc.
•Gráficos de control por variables:
El control del proceso se realiza mediante variables susceptibles de ser medidas: cantidades, pesos, diámetros, espesores, frecuencias, etc. En ellos se analizarán parámetros de posición y dispersión de la característica a controlar a lo largo del tiempo. El gráfico, que analiza la media muestral y el rango de una muestra predeterminada, es el más utilizado en este ámbito.
Para determinar si las variaciones observadas son anormales, podemos medir y trazar la gráfica de la característica de calidad tomada de la muestra, en un diagrama ordenado por tiempo, conocido como gráfica de control.
Se pueden presentar dos tipos de errores cuando se utiliza este tipo de gráficas:
Un error "tipo II" (aceptar un lote de mala calidad)
Se presenta cuando el empleado en cuestión concluye que proceso está bajo control y que sólo se presentan discrepancias aleatorias, cuando en realidad dicho proceso está fuera de control estadístico.
El error "tipo I" (rechazar un lote de buena calidad)
Se produce cuando el empleado o analista saca la conclusión de que el proceso está fuera de control, basándose en un resultado de muestra ubicado fuera de los acotamientos de control, cuando en realidad se trataba de un efecto puramente aleatorio
El CEP tiene el objetivo de eliminar y evitar todas las anormalidades en el proceso y por lo tanto realizar un proceso de mejora continua.
El CEP mejora los procesos continuos mediante la reducción de la variación. En el logro de la meta principal también se logran los siguientes objetivos:
•Aumente la productividad.
•Aumentar la motivación de los empleados.
•Mejorar la comunicación entre departamentos y entre el personal.
•Reducir los costos de los rechazos, reprocesos e inspección.
•La realización de un nivel de calidad predecible y constante.
•Reducir o eliminar la cantidad de inspecciones por lotes.
•Mejorar la satisfacción del cliente y reducir las quejas de los clientes.
7.La hoja de verificación
6.El diagrama de dispersión
5.La carta de control
4.El diagrama de concentración de defectos
3.El diagrama de causa y efecto
2.El diagrama de Pareto
1.El histograma
These tasks are still important but they're not urgent so you can schedule a time to do them.
Identificar las causas especiales de variación que afectan al proceso cuando los valores representados en la gráfica se salen de los límites de control.
Se pueden aplicar a cualquier tipo de característica.
La recogida de información de atributos es rápida y poco costosa.
En el control de procesos que generan cantidades grandes de defectos.
En una primera toma de información en el proceso para detectar las operaciones que provocan más defectos.
En el control de características de calidad del tipo conforme/defectuoso o muy costosas de medir en una escala numérica.
Las verificaciones pueden estar influidas por subjetividades de las personas que evalúan la muestra, por lo que se hace necesario el establecimiento de unos criterios de conformidad escritos y con apoyo de medios visuales que minimicen estas diferencias.
No avisan de cambios adversos en el parámetro que queremos controlar en el proceso hasta que se han registrado un mayor número de defectos o unidades no conformes.
Son aplicables a procesos que presentan cantidades considerables de disconformidades (defectos), o unidades no conformes (defectuosas).
Es necesario tomar muestras de tamaño grande para obtener información significativa.
2. Una sola pieza puede tener uno o más defectos y el número de defectos se determina.
1. Cada pieza producida es defectuosa o no defectuosa (se apega a especificaciones o no se apega).
Urgent and Important tasks that need to be done now.
Reducción de la variación y los desperdicios
Asegura la comunicación entre las áreas de planeación, implementación y control, ensayos, sistemas de medición, así como los planes de reacción en caso de bloqueo o parada de la producción.
El uso y la actualizado de esta herramienta debe realizarse durante las tres fases del ciclo de vida de un producto:
Fase Serie:
Es la fase donde la liberación del proceso y producto se ha realizado por completo para la producción en masa, incluyendo todas las características especiales, controles, ensayos, sistemas de medición, así como los planes de reacción en caso de bloqueo o parada de la producción.
Fase Pre-serie:
Es la fase en la que se detalla el producto y el proceso, donde se tienen que definir aspectos como la frecuencia de inspecciones, control estadístico, análisis de requerimientos y regularidad de auditorías hasta que el proceso haya sido validado y liberado para la producción.
Fase Prototipos:
Es la fase temprana del desarrollo cuando el producto y el proceso van a ser configurados para controlar las características especiales a través de mediciones, ensayos y materiales a utilizar.
Asegura la comunicación entre las áreas de planeación, implementación y control.
Contribuye a la satisfacción del cliente, al enfocarse a las características del producto y del proceso que son importantes.
Identificación de las características del producto y proceso y los métodos de control para las fuentes de variación (variables de entrada), que causan variación en las características del producto (variables de salida)
Mejora de la calidad de los productos.
Reducción de la variación y los desperdicios.
