da FATIMA LOPEZ LOPEZ mancano 6 anni
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Desventajas:Sin embargo, estos hornos se han ido sustituyendo por Hornos de Inducción, los cuales permiten un mejor control del análisis químico y temperatura del metal y, sobre todo, son menos contaminantes.
se echa el metal que debe fundirse con el carbón que se cargaran junto con el fundente en cargas alternadas sobre una cama de carbón incandescente que se carga inicialmente al prender el cubilote sin ningún metal, una vez esta carga denominada cama se encuentra totalmente encendida se inician las cargas alternadas de metal y carbón fundente.
Hornos de cubilote es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual lleva los metales en el, colocados hasta el estado líquido y permite su colado, el mismo puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro.
Una temperatura entre los 1200 y 1500 grados centígrados, antes de que se deba tener el primer metal fundido
El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una temperatura entre los 1200 y 1500 grados centígrados
El cubilote está forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene dos aberturas opuestas en la parte baja a las cuales se les da el nombre de boca de sangría y de escoriado.
En la parte alta tiene el cubilote otra abertura llamada boca de carga por la cual se echa el metal que debe fundirse con el carbón que se cargaran junto con el fundente en cargas alternadas
TRANSFORMADOR CONEXIÓN DE CABLE FLEXIBLE BRAZO DE LOS ELECTRODOS SUJECCIÓN DE LOS ELECTRODOS PÓRTICO CON BRAZO SALIDA DE HUMO REFRIGERADAS PANALES REFRIGERADAS ESTRUCTURA ESTRUCTURA OSCILANTE CREMALLERA BÓVEDA REFRIGERADA DISPOSITIVO DE VOLTEO GRUPO HIDRAHULICO ELECTRODOS
• Chatarra • Hierro fundido • Mineral de hierro • Fundentes • Desoxidantes • Ferro-aleaciones
Obtencion del acero 40 minutos Tiempo de operación de refino: 3 a 4 horas
desde 1621 hasta 1.676 ºC,
PREPARACIÓN DE LOS ELECTRODOS: 15 MIN. CARGA: 30 MIN. FUSIÓN: 75 MIN. COLADA: 15 MIN. TOTAL: 135 MIN.
los hornos de arco eléctrico requieren acceso a la electricidad excesiva.
•INSTALACIÓN MÁS SENCILLA Y MENOS COSTOSA QUE LA DE CUALQUIER HORNO UTILIZADO PARA FABRICAR ACERO. •SE OBTIENE TEMPERATURAS MÁS ELEVADAS. •NO SE PRODUCEN GASES DE COMBUSTIÓN
•Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad
• Acero fundido • Refinación del arrabio
• Su temperatura es superior a los 1650 grados Celsius
TEMPREATURA
• Varia de 45 a 55 Minutos
TIEMPO
• Primera etapa: Oxidación y escorificación: Duración: 5 min. • Segunda etapa: Oxidación del C (descarburación): Duración: 8 min. •Tercera etapa: Colado de escoria y agregados: Duración: 4 min.
TEMPERATURA
•Se alcanza temperaturas de unos 1.700 ℃. •Emplea arrabio de una temperatura de 1.300 a 1.500 ℃, de carácter ácido.
No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra. Las fundiciones deben ser de una determinada composición. Hay grandes pérdidas de metal al quemarse. Se hace difícil regular el proceso, obteniéndose aceros con elevados contenidos de óxido de hierro y nitrógeno.
Alta capacidad de producción No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del desprendimiento de calor del proceso de oxidación. Bajo costo del acero obtenido.
• Arrabio • Nitrógeno
La operación es lenta y dura entre 6 y 9 hrs.