por Simón Sánchez Maya 11 anos atrás
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Nuestra primera experiencia en el taller inició con la planeación del suministro del portacarro. El primer problema se presentó por la exactitud en las medidas del suministro, ya que al planearlo para lograr perpendicularidad entre las caras, se perdía la medida requerida. Adicionalmente la fresadora utilizada para el proceso, estaba mal calibrada. Como resultado tuvimos q solicitar otro suministro, y repetir el proceso. Otra de las dificultades que tuvimos fue el exceso de tiempo empleado para realizar los diferentes montajes (de fresa a portabrocas) debido a la falta de experiencia. Sin embargo, logramos maquinar la totalidad de la pieza obteniendo la precisión deseada, y un muy buen acabado.
Una vez terminado el portacarro, continuamos con el carro móvil. Esta pieza fue realizada me una manera más ágil y sin mayor problema, gracias a la habilidad adquirida con la experiencia de la realización del portacarro. Es importante mencionar, que la perforación central (diámetro 10) requería mucha precisión en la ubicación ya que debía ajustar con el tornillo.
Posterior a esto, realizamos la base de la prensa. Esta pieza no tuvo mayores complicaciones ya que involucraba operaciones muy similares a las anteriormente realizadas.
Una vez realizadas estas tres piezas, nos aventuramos a iniciar actividades en el torno. Nuestro trabajo empezó con la fabricación del buje de latón, el cual debía ajustar perfectamente con el tornillo, y además una tolerancia de apriete con el portacarro. Una consideración importante al realizar los procesos de torneado, es la diferencia de medidas de profundidad, ya que algunos tornos manejan esa medida radial, y otros diametral.
Continuando con los procesos de torneado, procedimos a elaborar el tornillo. La principal dificultad de esta pieza, fue la diferencia existente entre los numerosos planos que había. Dicho factor genero un importante retraso ya que tuvimos que esperar a que el encargado unificara los planos. Además de los planos, también se tuvieron algunos inconvenientes con la realización de la rosca (Acme de ½ pulgada) ya que esta debía entrar en el buje con el menor juego posible.
Para finalizar la actividad en el torno, solicitamos el suministro para el eje. Esta pieza fue de rápida elaboración, ya que solo involucraba un cilindrado corto, un refrentado, y una rosca manual. Cabe mencionar que de esta pieza también existían varios planos, pero nosotros lo ajustamos a las medidas requeridas para el ajuste con las piezas ya maquinadas.
Tras finalizar la actividad en el torno, retornamos a los procesos de fresado con el fin de maquinar las platinas, las cuales se encargan de unir el soporte principal (Portacarro) y la base. Al inicio, estas placas presentaron algunos inconvenientes ya que desconocíamos la manera óptima de agarrarlas para el planeado, y de verificar su planitud.
Por último, abordamos la placa guía, elemento que se encarga de sostener el carro móvil en su posición a medida que esta avanza. Es una pieza bastante sencilla, ya que solo requiere de un par de procesos, los cuales no tuvieron complicación alguna.
Finalizada la ardua tarea del maquinado de todas las piezas nos dispusimos a ensamblar la prensa en su totalidad para verificar su funcionamiento y alistarla para el proceso de pavonado.
Buje
Placa guía
Platina
Manivela
Eje Portacarro
Tornillo
Carro móvil
Base
Portacarro
Máquina utilizada
Liquido de corte
De crater
Afinidad química
Temperatura
De flanco
Angulo de corte
Errores Mecanicos
Falta de Mantenimiento
Errores Humanos
Falta de Control visual
Inexperiencia
Errores de Acabado
Nivel de calidad
Requerimiento
Habilidad del Operario
Capacitación
Selección de Personal
Curva de Aprendizaje
Mala Calibración
Tolerancias
Calidad
Requerimientos de pieza
Aceptable
No aceptable
Control de virutas
Inseguridad
Aplicación de 5S
Aplicación de SMED
Rpm
Potencia de la Máquina
Velocidad de corte
Material
Diámetro
